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    Impresión 3D durante medio año de la réplica del mayor dinosaurio para el museo de Nueva York

    El Museo de Historia Natural de Nueva York (Estados Unidos) expone desde el viernes 15 de enero de 2016 una réplica impresa en 3D de un titanosaurio de 37 metros de longitud descubierto en la Patagonia argentina.

    La copia impresa de forma tridimensional del fabuloso animal, que “sólo” medía 37 metros porque era un individuo joven y estaba todavía en fase de crecimiento, ha sido realizada en Canadá y ha requerido medio año de trabajo, a partir de los 84 huesos hallados.

    En el año 2014, el dueño de un rancho en la Patagonia llamó al Museo Paleontológico Egidio Feruglio, sito en Trelew (región del Chubut,Argentina), y dijo: “Vi algo.” En ese momento, los equipos de Diego Pol, el paleontólogo que se puso en marcha a partir de aquella llamada, no podían imaginar que estaban a punto de hacer un descubrimiento increíble.

    Su equipo había realizado siete expediciones en 18 meses, para recuperar 223 huesos fósiles de seis criaturas en un solo sitio. Dinosaurios jóvenes murieron en diferentes momentos, en unos años o siglos de diferencia. Incluso los científicos habían tenido que construir un camino para que los camiones y otros materiales puedieran establecer una conexión entre el sitio y el museo.

    Impresión 3D durante medio año de la réplica del mayor dinosaurio para el museo de Nueva York

    Después de algunas investigaciones, se dieron cuenta de que habían descubierto fósiles de una especie hasta entonces desconocida, que vivió en la Patagonia hace 100 millones de años. Los dinosaurios de esa especie, llamados titanosaurios, podían mirar por la ventana de un quinto piso de un edificio con sus largos cuellos.

    Unos meses más tarde, enviaron los moldes de 84 huesos a Canadá para hacer una reconstrucción del animal mediante impresión 3D. El resultado final ha sido enviado al Museo de Historia Natural de la Ciudad de Nueva York, donde se expone apartir de ahora. El animal, pese a su juventud, era tan grande que su cuerpo ocupa una sala entera y su  cuello y la cabeza, otra.

    Impresión 3D durante medio año de la réplica del mayor dinosaurio para el museo de Nueva York

    Impresión 3D durante medio año de la réplica del mayor dinosaurio para el museo de Nueva York

    La réplica está expuesta  con el cuello hacia abajo porque erguido no habría cabido en las enormes instalaciones del museo de ciencias más popular del mundo.

    Su peso es de 70 toneladas -equivalente a lo que pesan 10 elefantes africanos juntos- y sólo su cuello, de 12 metros, es lo suficientemente largo como para alcanzar el quinto piso de un edificio.

    Es tan grande, que su cabeza -de casi tres metros de largo- asoma por fuera de la gran sala en la que se exhibe al público.

    Su esqueleto es una réplica del original que fue montado en octubre pasado en el Museo Paleontológico Egidio Feruglio, en Trelew, Chubut, después de que su equipo de científicos, liderado por José Luis Carballido y Diego Pol, fueran los encargados de llevar adelante la excavación.

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    El museo neoyorquino ha dedicado además un espacio destacado para hospedar temporalmente cuatro fósiles originales del hallazgo, que han sido expuestos junto a amplios carteles con fotos del desierto argentino, donde fueron encontrados.

    Lo que resultó ser “una de las excavaciones más grandes hechas en la Paleontología argentina”, surgió después de que un poblador rural que caminaba por su campo encontrara restos de huesos salientes de las rocas y diera aviso al museo más cercano, relató Diego Pol en el evento dedicado a la prensa.

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    La sorpresa fue aún mayor cuando los científicos descubrieron que en el desértico lugar, ubicado en La Flecha, a 218 kilómetros al oeste de Trelew, en total había enterrados 223 fósiles de seis jóvenes-adultos animales y, entre ellos, un gigante herbívoro perteneciente al grupo de los titanosaurios. Para ello, los paleontólogos del Museo Egidio Feruglio trabajaron con un equipo de 25 personas que durante 18 meses realizaron siete expediciones, principalmente durante los meses de primavera y verano cuando los días más largos brindaban más luz y el clima cálido facilitaba las tareas.

    El titanosaurio patagónico brindará “muchísimo para estudiar en los próximos años” sobre esta especie arrojando numerosos estudios que permitan entender cómo estos animales han “empujado los límites de lo conocido en tamaño corporal” dadas las complicaciones de movilidad, reproducción y alimenticias que implica ser gigante, señaló Diego Pol.

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    El científico, recibido en el Museo de Historia Natural como uno de sus propios “hijos” tras haber obtenido su título de doctor en un programa conjunto de la institución con la Universidad de Columbia, reconoció además que el descubrimiento “reafirma la posición de protagonismo a nivel nacional que tiene la paleontología en Argentina históricamente pero especialmente en las últimas décadas”.

    “No sólo por las riquezas naturales sino por la riqueza en los recursos humanos, la escuela de investigación paleontológica, que en Argentina se remonta al siglo pasado y que tuvo un desarrollo único en Latinoamérica”, agregó el especialista.

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    A partir de ahora, el público podrá disfrutar del descubrimiento argentino, que se convertirá en el animal más grande del prestigioso museo al destronar, por diez metros de largo, a la afamada ballena azul que cuelga del techo de una de sus galerías.

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  • La primera casa impresa en 3D en el mundo se hará en Amsterdam | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    La primera casa impresa en 3D en el mundo se hará en Amsterdam

    El estudio holandés DHE Arquitectos ha anunciado que en marzo de 2014 empezará a construir la primera casa del mundo mediante impresión 3D al borde de un canal de Amsterdam, por lo cual el proyecto se denomina ‘3D Print Canal House’. El edificio será construido con una enorme impresora 3D del tamaño 2x2x3,5 metros en la primera semana de marzo y el proceso de construcción estará abierto al público.

    El día 17 de marzo, todas las partes implicadas en este proyecto mantuvieron la primera reunión oficial en el sitio de Tolhuisweg, de Amsterdam, en la que también participó Henkel, el más importante fabricante de adhesivos y de revestimientos del mundo, que está desarrollando un material innovador y sostenible para la ‘Casa del Canal’, del que no ha querido revela dato alguno, salvo que se perfeccionará de forma constante.

    El Ayuntamiento de Amsterdam está analizando la nueva industria de la fabricación digital y cuál será su impacto en el sector de la construcción y en la normativa laboral, al tiempo que los rectores del proyecto ‘Amsterdam Smart City’ estudian cómo el proceso de impresión 3D se puede mejorar para hacerlo de forma más inteligente.

    La Fundación Doen y la AFK, que apoyan el proyecto, estiman que cada vez más industrias ven el potencial de las tecnologías de impresión 3D para la construcción de viviendas. El proyecto de la ‘Casa del Canal’ es único, porque todos los sectores están ahora trabajando juntos para crear proyectos innovadores.

    La ‘Casa del Canal’ será impresa con una impresora 3D Kamermaker, la impresora tridimensional móvil más grande del mundo. El diseño de la casa consiste en varias estancias, cada una de las cuales será impresa de forma individual en el solar antes de su ensamblaje final.

    La impresora imprime con diferentes tipos de plástico. El proyecto se expone en el solar, en una maqueta impresa en 3D y a escala 1:20, y con los mismos archivos que ahora se usan para la impresión de los modelos a escala 1:01.

    La ‘Casa del Canal’ se levantará cerca de la estación central de Amsterdam, en el sitio denominado ‘Construcción Expo’, donde el público podrá ver en vivo el avance de los trabajos. Cada nueva pieza que salga de la impresora 3D se mostrará y se probará en el solar. Los espectadores deberán pagar una pequeña cuota de admisión como parte del patrocinio público del proyecto, y de esta manera, según los promotores, todo el mundo estará ayudando a construir la ‘Casa del Canal’.

     

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  • Fabricación aditiva e industria se dan la mano en una jornada técnica celebrada en FICEP S3 | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    Fabricación aditiva e industria se dan la mano en una jornada técnica celebrada en FICEP S3

    El pasado viernes, 8 de febrero de 2019 , la ingeniería industrial FICEP S3 puso en marcha una jornada técnica sobre la fabricación aditiva en entornos de diseño e industriales.

    Manufactura aditiva, diseñando para la función. Bajo este título la ingeniería de Vilassar de Dalt FICEP S3 proporcionó un evento con varias presentaciones y una

    mesa redonda para dar a entender que la fabricación 3D se encuentra en una nueva era. El objetivo era abordar diferentes perspectivas sobre este nuevo proceso de

    fabricación y ofrecer herramientas a los asistentes, de manera que comprendieran que la manufactura aditiva, como uno de los pilares de la industria 4.0, se ha

    convertido en una de las tecnologías que están pisando fuerte en entornos de diseño en industriales.

     

    La ingeniería liderada por Nuno Neves pudo contar con destacados ponentes del sector que tocaron distintas temáticas referentes a la manufactura aditiva. Tomàs

    Megía (ACCIÓ) ofreció una perspectiva amplia sobre el sector en Cataluña y sobre el proceso de transformación tecnológica. Por su parte, Alfredo Gallozi, profesor de

    máster en la Fundació CIM UPC, habló de los distintos softwares de diseño para el diseño y la fabricación digital. A continuación, Bruno Romero (HP) habló sobre las

    ventajas de la tecnología MJF en un entorno industrial y Roman Reiner (RR) ofreció una presentación en la que destacó las posibilidades de la tecnología SLS y resaltó

    algunos de los puntos más importantes para él a la hora de diseñar para ésta.

     

    Les siguió Nuno Neves, CEO de FICEP S3, en una exposición en la que habló sobre la importancia de la AM en su propio proceso de trabajo, incidiendo no solo en la

    ventajas de este tipo de fabricación, sino también en que ahora, por fin, ya no existen límites a la hora de diseñar. Acto seguido, Josep Rius de Abrast expuso una completa

    perspectiva sobre algo tan necesario como las herramientas para el post procesado de piezas 3D. Una presentación que dio paso a la última de las ponencias: la de Marc

    Travesset (SEAT), que habló sobre un caso de éxito de implementación de procesos de fabricación aditiva en un entorno industrial como es la SEAT de Martorell. El punto

    y final a esta jornada lo puso la mesa redonda que dirigió Antoni Camí (IN3DUSTRY), donde los distintos ponentes pudieron profundizar y debatir, conjuntamente con el

    público, sobre algunos de los temas que ya se habían tratado en las presentaciones.

     

    En general, los asistentes agradecieron el carácter técnico y divulgativo de la jornada, ya que aun existe poca información sobre este tipo de tecnologías aplicadas a la

    industria. Y aunque, de hecho, su implementación ya es una realidad, en muchas ocasiones los profesionales encuentran barreras a la hora de decidirse por esta

    tecnología debido a la falta de información. Gracias al éxito de esta jornada, desde FICEP S3 se está planteando la posibilidad de poder organizar más eventos de esta

    tipología, de cara a poder presentar de primera mano casos reales, así como vías de conocimiento, a aquellos interesados.

     

    FICEP S3 es una ingeniería industrial dirigida por Nuno Miguel das Neves, con sede en Vilassar de Dalt, dedicada a la maquinaria industrial y especializada en ingeniería de

    fabricación aditiva. Se pueden identificar tres líneas de trabajo: diseño y fabricación de maquinaria, optimización de piezas y componentes para su diseño y fabricación

    en 3D y proyectos de I+D+i. Su filosofía es apostar siempre por la investigación y la innovación permanente, adaptándose siempre a las nuevas tendencias y comprometiéndose con el medio ambiente.
     

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  • Herramientas de laboratorio imprimibles en 3D | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    Herramientas de laboratorio imprimibles en 3D

    Joshua Pearce, profesor asociado de la Universidad Tecnológica de Michigan, es un viejo conocido de los lectores de imprimalia3D por su libro ‘Open-Source Lab’, en el que facilita una guía paso a paso para la fabricación a coste reducido de equipos para pruebas y ensayos gracias a la impresión 3D y del que ya se dio referencia en esta sección de Recursos:

    http://www.imprimalia3d.com/recursos/construcci-n-laboratorio-3d

     

    Este adalid del uso del código abierto en la investigación continúa con su infatigable labor y ahora ha recopilado una serie de herramientas que pueden ayudar a biólogos, químicos, físicos, médicos, farmacéuticos e investigadores y científicos en general en la realización de sus experimentos de laboratorio.

    Propone modelos para la impresión 3D de anemómetros, un kit de representación de moléculas, microscopios…. y así hasta cien modelados tridimensionales de instrumental.

    Para ver y descargar los modelos imprimibles en 3D basta con ir a la siguiente página dentro del portal de Thingiverse:

    http://www.thingiverse.com/jpearce/collections/open-source-scientific-tools/

     

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  • Un proyecto sobre impresión 3D en el calzado, premiado en el Factories of the Future Awards | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    Un proyecto sobre impresión 3D en el calzado, premiado en el Factories of the Future Awards

    El Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, CTCR, ha recibido el reconocimiento como finalista al ‘Mejor proyecto de investigación para la industria’, en el marco de los Factories of the Future Awards 2018, los premios a las empresas y proyectos más innovadores del sector industrial, que reconocen el trabajo, el liderazgo y la transformación de aquellas empresas que apuestan por la I+D+i y se adaptan a la nueva era de la Industria 4.0. 

    Concretamente, el CTCR fue galardonado por la propuesta ‘Personalización de plantillas mediante impresión 3D’, una de las tecnologías sobre las que pivotará el futuro modelo industrial: la fabricación aditiva, que permite, entre otras cosas, la hiper personalización, inherente a las fábricas del futuro. 

    “Sólo se puede obtener un calzado perfecto a partir de una horma perfecta que asegure un perfecto calce y proporcione comodidad”. Partiendo de esta premisa, y ante la complejidad de alcanzar tal perfección, el Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, CTCR, ha planteado un proyecto de investigación en el cual avanza en aras de encontrar la mejor solución, en términos de prototipado. Y, concretamente, es Calzados Hergar quien ha confiado en esta propuesta cuyos resultados le permitirán adquirir mayor “valor añadido” en sus productos, al conseguir resolver una de las problemáticas a la que se enfrentaba habitualmente.

    Y es que, hasta la actualidad el procedimiento tradicional para la fabricación, por ejemplo, de plantillas se basaba en la utilización de moldes y la aplicación de presión y calor. De esta manera, se utilizaban tantos moldes como plantillas eran necesarias, provocando múltiples deficiencias y errores derivados, sobre todo, de la intervención de numerosos actores (modelista de la horma, diseñador del corte, diseñadores de planta, etc.) así como de la diversidad de materias empleadas (horma, piso, corte, plantilla de confort, etc.)

    De este modo, la innovadora solución planteada por el CTCR, todavía en fase de desarrollo, se basa en un nuevo software que permitirá el diseño y producción de una novedosa gama de plantillas personalizadas que se ajustarán de forma óptima al usuario, equilibrando sus presiones plantares. Todo ello, se efectuará a través de un proceso automatizado totalmente innovador que generará las plantillas en las propias tiendas de Callaghan mediante impresoras 3D.

    En este sentido, una de las metas inmediatas a cumplir será la obtención de un calzado personalizado cuyos beneficios repercutirán a:

    — • —  El cliente, porque se sentirá más valorado al disponer de un producto que le encajará perfectamente, exclusivo para él, haciéndole sentirse único. De este modo, se resuelve también la problemática actual radicada en la incomodidad y malestar (holguras y/o opresión en las zonas de los metatarsos, cobertura, empeine, tobillo, etc junto con las deformaciones provocadas por las diferentes presiones plantares) como consecuencia de un incorrecto calce del zapato para el pie de cada usuario.
    — • —  El vendedor conocerá mejor a su cliente porque obtendrá nuevos intereses anticipados (feed-back) o incluso podrá segmentar mejor su mercado.
    — • — El empresario conseguirá la agilidad y funcionalidad de la solución desarrollada, permitiéndole la realización de un complejo proceso con un simple “clic” (escaneo plantar tridimensional y otro baropodométrico del pie).

    En cuanto al PROCEDIMIENTO que sigue el propio software se inicia con la obtención del escaneo 3D. Para ello, se emplea un escáner plantar que utiliza tecnología láser para escanear, en apenas unos segundos y desde abajo, la planta del pie del cliente. A continuación, se obtiene el mapa de presiones plantares a través de una plataforma baropodométrica que actúa tanto estando de pie como caminando.

    La construcción de la parte superior de la plantilla, se basará en la morfología escaneada del pie, respetando los espesores mínimos de material de cada zona, dejando libres los dedos y acabando de forma totalmente plana en la puntera. Así se incorpora la cazoleta en la parte del talón para que ayude a amortiguar el impacto de cada pisada. Siguiendo estas reglas, el software permitirá crear, de forma totalmente automática, la forma exterior de la plantilla 100% adaptada al pie del cliente.

    El siguiente paso es superponer el mapa de presiones del cliente en la plantilla. Este mapa de presiones es analizado automáticamente por el software, que estudia y cataloga la forma de pisar del individuo.

    Una vez analizado el mapa de presiones del cliente, el software determina la dureza necesaria en cada zona de la plantilla para conseguir una distribución de presiones más homogénea y una ligera corrección si la fuerza de la pisada está desviada hacia la zona exterior del pie (supinación) o al interior (pronación). Cabe destacar que la plantilla se diseñada de acuerdo a estudios biomecánicos para mejorar el confort del individuo, nunca para corregir patologías o problemas graves del pie o la pisada.

    Como es evidente, durante este tiempo se ha realizado un estudio y caracterización mecánica de diversos materiales flexibles de impresión 3D hasta determinar el más idóneo de acuerdo a los resultados de absorción de energía obtenidos, siendo más óptimos que los convencionales.

    Para finalizar, se procede a la impresión de la plantilla en 3D con una impresora de filamento de plástico fundido, consiguiéndose un acabado superficial inalcanzable hasta el momento e incluso en un tiempo no superior a 3 horas (dependiendo sobre todo de la talla). Por último, el procedimiento acaba con el encolado de la plantilla y el pegado del forro textil o cuero.

     

     

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  • Exposición sobre patrones 3D en Nueva York | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    Exposición sobre patrones 3D en Nueva York

    Como parte de la iniciativa ‘Moda computacional de Eyebeam’, el South Street Seaport de Nueva York acoge la exposición ‘Making Patterns’ (Hacer patrones).

    En la muestra se exhiben creaciones de artistas como Kaho Abe, Ben Cramer y Civi Wu, entre otros, los cuales se caracterizan por trabajar con procedimientos técnicos como la impresión 3D.

    Una de las piezas destacadas es un tutú 3D creado por la diseñadora de Quebec, aunque afincada en Montreal (Canadá), Danielle Martin.

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    Esta exposición es el preludio de los vestidos impresos de forma tridimensional que se mostrarán en la Semana de la Moda de la ciudad de los rascacielos del 10 al 17 de septiembre de 2015, en la que además de Danielle Martin participarán Leila Ligougne y Sasha de Koninck.

     

     

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  • El MIT crea una impresora 3D diez veces más rápida | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    El MIT crea una impresora 3D diez veces más rápida

    Ha pasado mucho tiempo desde que la impresión 3D se convirtió en una parte concreta del panorama de la innovación. Hasta ahora esta tecnología, aunque muy utilizada, luchaba por despegar  debido a la duración del proceso de fabricación, pero ahora este problema será cosa del pasado. 

    Hasta ahora, la producción de un objeto muy pequeño podía demorarse aproximadamente una hora, pero gracias a una nueva impresora 3D desarrollada por investigadores del MIT y con una velocidad de fabricación 10 veces superior a la de otras impresoras este tiempo se reducirá a solo unos minutos.

    El elemento importante que los investigadores han buscado para aumentar la velocidad de fabricación es el cabezal de impresión compacto de la impresora, que incorpora dos nuevos componentes: un mecanismo de tornillo que alimenta el material de polímero a través de una boquilla con un láser incorporado en el cabezal de impresión que calienta y derrite rápidamente el material, lo que permite que fluya más rápidamente a través de la boquilla.

    Anastasios John Hart, profesor asociado de ingeniería mecánica en MIT, dice que la nueva impresora demuestra el potencial de la impresión 3D para convertirse en una técnica de producción más viable.

    Jamison Go, un ex investigador del laboratorio de Hart, trabajó con el laboratorio para identificar las causas subyacentes de la velocidad que limita a las impresoras 3D de escritorio más comunes. Juntos, determinaron que las impresoras de extrusión de escritorio en 3D comerciales imprimían en promedio unos 20 centímetros cúbicos, o varias estructuras de ladrillos Lego por hora. Sintieron que estos resultados eran demasiado lentos e insatisfactorios. El equipo también identificó tres factores que limitan la velocidad de una impresora: la velocidad con la que se puede mover un cabezal de impresión, la fuerza que un cabezal de impresión puede aplicar a un material para pasar a través de la impresora y la velocidad de solidificación del plástico fundido para soportar la siguiente capa.

    Teniendo en cuenta estos factores que limitan la velocidad de impresión, buscaron una forma de superar este problema y esto se logró después de varias modificaciones realizadas en las impresoras actuales, entre las que podemos mencionar: 
    -la eliminación del diseño de rueda abierta y su reemplazo por un mecanismo de tornillo que gira en el cabezal de impresión;

    -insertando un filamento de plástico texturado en el tornillo que, al girar, agarró la superficie texturada del filamento y fue capaz de hacer avanzar el filamento a través de la boquilla a mayores fuerzas y velocidades;

    -la adición de un láser debajo del mecanismo de tornillo, que calienta y funde el filamento antes de que pase a través de la boquilla. De esta manera, el plástico se derrite más rápido y mejor que en las impresoras 3D convencionales, que utilizan la conducción para calentar las paredes de la boquilla para fundir el plástico extruido.

    El equipo introdujo su nuevo diseño imprimiendo varios objetos como pequeños marcos de gafas, un engranaje cónico y una réplica en miniatura del domo MIT, cada uno en minutos, de principio a fin. 

    Hart descubrió que al ajustar la potencia del láser y encenderlo y apagarlo rápidamente, podían controlar la cantidad de calor transmitido al plástico. Integraron el mecanismo láser y el mecanismo de tornillo en un cabezal de impresión compacto y de tamaño personalizado del tamaño de un ratón de computadora.

    Hasta que este nuevo tipo de impresora se comercialice, ya podemos imaginar los beneficios que pueden aportar a todas las áreas de uso en las que ya están implementadas las impresoras 3D convencionales. Tal vez al fin conozcan este despegue tan esperado durante tanto tiempo. 

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  • El Instituto de Biomecánica de Valencia presenta sus novedades en el escaneado 3D del cuerpo humano | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    El Instituto de Biomecánica de Valencia presenta sus novedades en el escaneado 3D del cuerpo humano

    El Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV) ha presentado durante la sexta edición de la Conferencia y Feria “3D Body Scanning Technologies” celebrada en Lugano, Suiza, el prototipo de la aplicación de escaneo portátil para calcular formas humanas en 3D (cuerpos completos, pies) utilizando un simple smartphone. Además, trasladará los resultados de los estudios antropométricos de la población española y sus posibles aplicaciones industriales.

    Juan Carlos González, director de Innovación en Indumentaria en el IBV ha señalado que  “además de presentar nuestros servicios aplicados de antropometría y modelado 3D y las conclusiones de los estudios antropométricos que hemos realizado, vamos a dar a conocer innovadoras técnicas para obtener datos que permitan la reconstrucción del cuerpo en 3D con un bajo coste”.

    Es decir, “existe la posibilidad de obtener la forma 3D del cuerpo humano utilizando un smartphone o simplemente indicando una serie de parámetros (por ejemplo, la edad, el género y las medidas tomadas manualmente). En el IBV somos un referente en el tratamiento avanzando de datos antropométricos, hecho que nos ha permitido desarrollar un algoritmo de reconstrucción que encuentra la combinación de parámetros de forma que a partir de estos dos métodos (smartphone o agregación parámetros) puede dibujar la silueta 3D”.

    Estas soluciones, aún sin ser un escáner corporal como tal, son sencillas de usar y proporcionan la suficiente precisión para ciertas aplicaciones como pueden ser los probadores virtuales de ropa, productos hechos a la medida o la asignación de talla de ciertos tipos wearables. Además, según ha añadido González, “esto permite que puedan ser distribuidos al consumidor final en los puntos de venta a un coste muy bajo, superando así los principales obstáculos a la difusión masiva de los escáneres corporales”.

    Además, el IBV ha presentado DOMEscan/IBV, un escáner 3D de pies de bajo coste especialmente diseñado para el sector minorista. Fácil de usar, rápido y versátil, proporciona automáticamente un modelo 3D y más de veinte medidas de los pies.

    Otro ejemplo de estos desarrollos es SUNfeet (www.sunfeet.es), un sistema de personalización de plantillas confort utilizando un Smartphone. A través de una app el usuario captura la imagen en 3D de sus pies y solicitar sus plantillas totalmente personalizadas.

    El IBV se ha convertida en un referente europeo en antropometría, contando con un equipo multidisciplinar de expertos en ergonomía, antropometría, tecnología de escaneo 3D, visión artificial, estadística y diseño orientado por las personas.

    “Llevamos trabajando en este campo desde 1994. La llegada de la tecnología de digitalización 3D, alrededor del año 2000, impulsó la instalación del Laboratorio de Formas Humanas, lo que nos permitió realizar el primer estudio antropométrico de la industria del calzado con un escáner 3D de pies. Desde el año 2010, hemos llevado a cabo numerosos estudios antropométricos de poblaciones de adultos y niños a través de un escáner 3D de cuerpo completo, obteniendo una base de datos de más de 12.000 personas”, señala Juan Carlos González.

    La Conferencia y exposición Tecnologías para el escaneo 3D del cuerpo humano pretenden cumplir con la demanda de un evento internacional centrado en tecnologías para el escaneo 3D del cuerpo humano, métodos y aplicaciones de medición del cuerpo humano en 3D y aplicaciones. Este evento es la plataforma técnica líder mundial dedicada a este campo.

    En las últimas dos décadas, las tecnologías de escaneo 3D desarrolladas en otros sectores industriales se han aplicado con éxito a la medición y la exploración del cuerpo humano. Estos métodos y técnicas mejoran continuamente y cada año se dan a conocer nuevas herramientas de software más eficientes.

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    Adobe y Stratasys desarrollan un nuevo software para la impresión 3D en color

    Stratasys, empresa puntera de soluciones de fabricación aditiva e impresión 3D, ha anunciado el lanzamiento del software Stratasys Creative Colors, con tecnología Adobe 3D Color Print, para las soluciones de impresión 3D Objet Connex3.

    Según la compañía con sede en Israel y Estados Unidos, este software llevará la impresión 3D a un nuevo nivel de realismo y accesibilidad. La nueva solución combina gestión avanzada del color con un flujo de trabajo directo del diseño a la impresión 3D, y constituye un paso importante hacia la consecución de la visión compartida de Stratasys y Adobe: conseguir que la impresión 3D sea más accesible y fácil de usar, y aumentar al mismo tiempo la creatividad.

    La relación directa entre Adobe Photoshop CC y la Objet Connex3 permite a los diseñadores imprimir fácilmente en 3D sus creaciones más imaginativas, evitando flujos de trabajo complejos. Además, este software ofrece a los diseñadores una experiencia de color mejorada, que incluye paletas de vibrantes colores degradados con espectros de color ampliados, texturas mejoradas y soporte de patrones, así como vistas previas precisas que ahorran mucho tiempo.

    El software Stratasys Creative Colors maximiza el potencial de la Objet Connex3, consiguiendo producir modelos y piezas con resultados muy realistas que no se habían podido conseguir hasta ahora. Gracias a la incorporación de varios colores degradados, patrones y texturas, combinados con la posibilidad de usar varios materiales en la impresora 3D, los modelos producidos en la Objet Connex3 pueden tener el mismo aspecto y tacto que el producto final, lo que reduce notablemente los plazos de desarrollo de los productos y aumenta al mismo tiempo su calidad. Con el software Stratasys Creative Colors, la Objet Connex3 es la única impresora 3D que se beneficia de la experiencia y de la gestión del color de Adobe.

    Adobe y Stratasys desarrollan un nuevo software para la impresión 3D en color

    “La colaboración con Adobe, líder mundial en productos de software creativo, está en sintonía con la visión de Stratasys: conseguir que la experiencia de impresión 3D en color sea lo más sencilla, eficaz y satisfactoria posible. La integración de la Objet Connex3 con el software Stratasys Creative Colors y la “explosión” de posibilidades de color resultante es un hito importante en la consecución de esta visión”, ha comentado Dan Yalon, vicepresidente ejecutivo de desarrollo empresarial, estrategia y soluciones verticales de Stratasys. ”Es más, nuestra relación con Adobe no solo nos permite seguir ampliando los límites del realismo impreso en 3D, sino que también contribuye a nuestro objetivo de hacer que la impresión 3D sea más accesible, ofreciendo soluciones de color mejoradas a comunidades importantes, como la de los diseñadores creativos de Adobe”.

    Adobe y Stratasys desarrollan un nuevo software para la impresión 3D en color

    Stratasys ha anunciado también un nuevo flujo de trabajo del color desde Photoshop CC hasta el servicio de piezas a demanda de Stratasys Direct Manufacturing. Por primera vez, los usuarios pueden enviar sus archivos 3D en color directamente a Stratasys Direct Manufacturing desde Photoshop CC para su impresión 3D en la Objet Connex3. La experiencia se optimiza con funciones como la elaboración directa de presupuestos, la validación y las vistas previas.

     “Safilo es una de las empresas más importantes del sector de la fabricación de gafas, famosa por su destreza en el oficio y siempre a la búsqueda de soluciones innovadoras. En lo que respecta a la fabricación aditiva, Safilo ha mejorado recientemente su proceso de desarrollo de prototipos con la adopción del software Stratasys Creative Colors”, ha dicho Vladimiro Baldin, responsable de diseño y creación de productos de Safilo.

    Adobe y Stratasys desarrollan un nuevo software para la impresión 3D en color

    “La posibilidad de imprimir prototipos con el mismo color y textura que el producto acabado nos ha permitido agilizar considerablemente el desarrollo de nuevas monturas. La impresora 3D Objet Connex3 y el software Stratasys Creative Colors nos permiten ampliar aún más los límites de la creatividad para responder rápidamente a las tendencias del mercado y reducir el ciclo de prototipado de tres días a solo tres horas”.

    El software Stratasys Creative Colors se incluye ahora con todas las impresoras 3D Objet Connex3 nuevas y también se puede comprar aparte para los sistemas Objet Connex3 existentes.

    “El anuncio de hoy significa que los usuarios de Adobe Photoshop CC ya pueden acceder directamente a las impresoras 3D Objet Connex3 de Stratasys, ya sea localmente o través de Stratasys Direct Manufacturing, y producir fácilmente sus diseños con fantásticos colores degradados y detalles de gran precisión. La combinación de los conocimientos sin igual de Adobe en material de color y la impresión 3D con múltiples materiales y colores de Stratasys supone una auténtica revolución en el sector del diseño creativo”, ha comentado Adil Munshi, vicepresidente y director general de la unidad de negocio de impresión y publicación, Adobe.

     

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  • La ropa por impresión 3D está cada vez más cerca con Electroloom, la primera impresora 3D textil | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    La ropa por impresión 3D está cada vez más cerca con Electroloom, la primera impresora 3D textil

    Después de año y medio de desarrollo, proceso del que hemos venido informando en Imprimalia 3D, el emprendedor Aaron Rowley y su startup Electroloom han lanzado en Kickstarter una campaña de recaudación de fondos para financiar la primera impresora 3D textil.

    La tecnología desarrollada por Electroloom se denomina ‘fabricación de campo guiada’ y se basa en el micro tejido de fibras por ‘electrospinning’, un procedimiento que utiliza un fuerte campo eléctrico a fin de convertir una solución líquida en fibras sólidas. Más concretamente, la impresora 3D usa un molde con la forma del vestido deseado, sobre el que depositan las fibras textiles.

    El proceso no usa en ningún caso aguja e hilo, sino que se basa en un método electroquímico, como muestra la ilustración:

    Proceso de impresión 3D textil

    No hay necesidad de tener conocimientos en costura, ya que la impresora 3D se hará cargo de todo, promete Electroloom.

    “Inspirado por las impresoras 3D, el movimiento maker y la idea del diseño accesible, hemos desarrollado una tecnología que permite a la gente imaginar y hacer la ropa a partir de cero”, describe Aaron Rowely en la página del proyecto.

    Impresora 3D textil

    Al apoyar el proyecto en Kickstarter, los más interesados ​​podrán recibir la versión experimental, denominada Electroloom Alfa, por $ 4.500, con el fin de probar un prototipo de la impresora 3D textil. Por una cantidad más pequeña, los curiosos también pueden obtener muestras de tejido desarrollado usando esta tecnología, tales como una falda o camisa.

    En la actualidad, la tecnología de Electroloom permite la impresión en 3D a partir de una combinación de poliéster y tela de algodón, disponible en 3 colores (blanco, rosa y azul), pero la evolución podría conducir a utilizar fibras de seda o de acrílico, dicen los fundadores. En cuestión de horas, el proyecto ya ha recibido cerca de $ 14.000 para un objetivo de $ 50.000 a fecha 15 de junio de 2015.

     

     

     

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