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Ladrones clonan por impresión 3D los precintos de contenedores para camuflar sus robos

Dentro de las no muy loables habilidades de la impresión 3D se encuentran todas aquellas relacionadas con la perpetración de robos con la inestimable ayuda de una impresora 3D y un poco de pericia.

Llaves maestras o clones de llaves a partir de una simple fotografía han sido ya objeto de discusión en diferentes foros y cada vez son más los casos de este tipo que empiezan a florecer.

Ahora, los ladrones han puesto el foco en los precintos que se usan en contenedores de carga para comprobar que no han sido abiertos durante su transporte.

Entre los distintos modelos de precintos, hay unos realizados en plástico termosellados con una inscripción numérica o código de seguridad como medida adicional. En caso de rotura, es evidente que el contenedor ha sido abierto y se hace un rastreo a través de su identificación para averiguar en qué punto de la cadena de logística se ha cometido el robo.

La palabra mágica aquí es ‘plástico’, que es el material usado por las más comunes impresoras 3D de uso personal. Una fotografía del objeto suele ser suficiente como para diseñar en pocos minutos una réplica en un programa de modelado 3D y, si no es muy grande la pieza, en otros pocos minutos tenemos la copia en la bandeja de la impresora 3D, lista para cumplir su no-tan-loable cometido.

Según informa Securing Industry, ya se ha detectado este uso en una serie de contenedores de material farmacéutico, donde los ladrones clonaron los precintos e incluso la numeración, para ponerlo aún más difícil de detectar.

En este caso, el cliente que recibe el pedido, desprecinta el contenedor sin la menor sospecha, hasta que descubre que falta mercancía y se investiga el caso. Finalmente se detecta que el precinto que el cliente retiró no era el mismo que la empresa que preparó el envio puso en el contenedor.

La empresa de logística ya ha enviado una circular a sus empleados para informar de esta nueva práctica y que estén atentos para detectar precintos clonados por impresión 3D.

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La tortuga Cleopatra recibe un nuevo caparazón impreso en 3D y de color rojo

Los lectores de imprimalia3D recordarán la historia de una tortuga llamada Cleopatra, que por causa de una dieta pobre e inadecuada para su organismo sufría de deformidades en su caparazón, con fisuras y hendiduras, que ponían en peligro su vida al privarla de su capacidad para protegerse de las infecciones, ante lo cual se le fabricó mediante impresión 3D un caparazón adicional con el que brindarle una nueva defensa:

http://www.imprimalia3d.com/noticias/2015/03/27/004531/una-tortuga-recibe-caparaz-n-hecho-impresi-n-3d

En el mes de marzo, cuando inicialmente se informó sobre esta historia, se observó que el caparazón artificial  tendría que mejorarse en el futuro.

Pues bien, el momento ya ha llegado. Este mes, Cleopatra ha sido equipada con un nuevo y mejorado caparazón impreso en 3D.

Esta vez, el caparazón no ha sido articulado, sino impreso en una pieza gigante, utilizando también filamento termoplástico de color rojo.

El caparazón es ahora más robusto y con menos facilidad para romperse por las costuras. También se le han practicado orificios de ventilación.

Adicionalmente el equipo ha añadido correas de velcro para asegurar mejor el agarre en la parte posterior del cuerpo de Cleopatra.

Según el Dr. Elson, este nuevo recubrimiento tiene aproximadamente 5 milímetros de grosor y pesa cerca de 225 gramos.

El espesor es suficiente para proteger el caparazón natural y deformado de Cleopatra, pero no es tan pesado como para obligar a la tortuga a inclinarse hacia abajo.

En total se ha tardado casi veinte horas en imprimir el nuevo caparazón que ha de proteger a Cleopatra, animal que en condiciones normales y en la Naturaleza puede vivir unos 80 años.

 

 

 

 

 

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Una tabla de surf mediante kits impresos en 3D

El estudiante de Diseño Industrial Max Robotham ha creado una tabla de sur mediante el ensamblaje de kits impresos en 3D.

El resultado es un producto resistente, a la vez que ligero, práctico y fácil de transportar.

Se monta y desmonta de forma rápida, con un mínimo de herramientas y con el sentido común como guía.

La tabla está compuesta de 48 piezas impresas en tres dimensiones, que pueden combinarse a voluntad y en diversos colores.

El diseñador aún tiene pendiente la realización de algunos ajustes paera incrementar su solidez frente al embate de las olas.

 

 

 

 

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El mercado de la impresión 3D crecerá a un 16% anual hasta 2022

Se celebró en Madrid el Innoday 2017, organizado por Principia Ingenieros y Dassault Systèmes, para analizar cuál es el papel de la fabricación aditiva actualmente y su proyección en los próximos 5 años. Más de 70 asistentes de las empresas más relevantes del sector participaron en este foro mostrando las tendencias de una tecnología claramente al alza.

La consultora estadounidense Arizton calcula que para 2022 el mercado global de la fabricación aditiva supondrá 11 mil millones de dólares, con un crecimiento anual estimado del 16% hasta esa fecha.

Para poder desarrollar ese potencial, hay dos elementos básicos en los que coinciden todos los expertos. En primer lugar, es necesario un cambio cultural en el sector industrial que sea capaz de ver los beneficios a corto y medio plazo; y en segundo lugar, hay que afrontar la implementación de esta tecnología bajo un prisma estratégico que permita llegar a soluciones eficientes e innovadoras para los usuarios.

Por ello, la primera intervención, de la mano de Santiago Martín (INTA/EDDM), ha sido clara y contundente: “No se puede diseñar con criterios de mecanizado para la fabricación aditiva. Esta tecnología viene a solucionar un problema claro de producción que las técnicas tradicionales no pueden, pero para tener éxito es necesario que conozcamos las diferentes tecnologías, los materiales y las metodologías de diseño”.

Porque la gran revolución es, según Daniel Pyzak (Dassault Systèmes) “que se pueden fabricar productos totalmente funcionales y en cualquier lugar del mundo”. En España, lamentablemente, “hay pocas empresas que estén implementando esta tecnología.

Al sector industrial todavía le cuesta ver los beneficios que supone en el medio plazo, y no está dispuesto a invertir hasta que no esté más extendida”, afirma Joseba Sagarna (Addimen).

Porque son muchos los beneficios de la fabricación aditiva:reducción de stocks, la posibilidad de reducir los tiempos de entrega, de la fabricación de prototipos o utillaje, ahorro de la producción de lotes pequeños, reducción en volumen de materiales y mucho más…

Es necesario integrar la fabricación aditiva con el resto de procesos industriales porque “no es una isla”, comentó Iñigo Bereterbide (Renishaw). Según Bereterbide, “el salto en la implementación se dará cuando sirva para producir piezas en serie”.

Ángel Llavero (Sicnova 3D) ha explicado el papel del hardware, software y materiales abiertos en la impresión 3D, que ofrecen las máquinas de nueva generación que van saliendo al mercado.  En todo este desarrollo, el software de diseño tiene un papel fundamental. El diseño funcional generativo es otro de los factores relevantes en cuanto a la fase previa a la fabricación; es una nueva forma de concebir en la que se parte de un espacio de diseño sobre el que se indican restricciones funcionales y en el que la optimización paramétrica propone al diseñador conceptos que tienen en cuenta la forma de fabricar.

Con este tipo de soluciones integradas en la plataforma 3DExperience de Dassault Systèmes, la industria aeronáutica está reduciendo el peso de sus piezas minimizando el volumen pero maximizando la rigidez, con el ahorro que esto supone en todos los aspectos.

 

Jeroen Vermeulen (ATOS) destacó desde su experiencia las ventajas de la fabricación aditiva con respecto a la optimización. “Hasta un 70% de reducción de masa se puede conseguir con la optimización topológica, a la que debe seguir la de forma y posteriormente la de fabricación. De esta manera los ahorros y beneficios son significativos y de larga duración”.

Entre los sectores que tienen un mayor potencial de crecimiento está el sector Salud, afirma Ignacio Corrido (Comher): “Actualmente el mercado en Europa está en el titanio a nivel industrial pero es en el sector salud donde los beneficios en tiempo y dinero son enormes y donde la inversión vale la pena.”

Jaume Homs (HP), habló de la apuesta de HP por entrar en el mercado de la fabricación más que en el mercado de la impresión 3D, donde el potencial de proporcionar máquinas para los procesos de fabricación es enorme. Su objetivo es “aumentar la velocidad de producción ajustando los precios pero manteniendo o incluso mejorando la calidad”.

Es también muy importante que existan herramientas adecuadas para la simulación del proceso de fabricación con las diferentes tecnologías existentes.. Pauline Pfirrmann (Dassault Systèmes) ha explicado las funcionalidades del nuevo “role” de 3DExperience “Additive Manufacturing Researcher”, que ofrece un entorno integrado con el diseño y la fabricación para simular el proceso de fabricación en sí mismo.

 

Alberto Echevarría (IK4‐Lortek), director de uno de los centros tecnológicos más involucrados en nuestro país en fabricación aditiva ha reclamado la necesidad de “estandarizar el proceso para aprovechar la cadena digital porque es una tecnología intensiva en ingeniería, digital y disruptiva; si no lo hacemos desaprovecharemos las ventajas que ofrece”. Con la ayuda de las herramientas de simulación se podrán agilizar muchos los procesos y se facilitará la implementación de esta tecnología. Entre ellas se podrá predecir y controlar las distorsiones.

Elisa Mª Ruiz Navas, investigadora de la Universidad Carlos III de Madrid, ha hecho reflexionar a los asistentes sobre la poca importancia que normalmente se da a uno de los actores fundamentales en Fabricación Aditiva, el polvo metálico y ha repasado las diferentes cualidades de los mismos que son clave en este tipo de fabricación.

Por último, Jean‐François Maizière (Dassault Systèms) ha presentado la propuesta Market Place, entorno web que conecta los ecosistemas de una oferta certificada (ingenierías, empresas de impresión), y demanda y ha cerrado la jornada resumiendo los retos y oportunidades a los que se enfrenta la Fabricación Aditiva y cómo la plataforma 3DExperience de Dassault Systèmes ofrece a las empresas de este sector industrial la continuidad numérica entre las diferentes materias involucradas.

 

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Bicleta eléctrica impresa en 3D: la Kinazo e1

La multinacional automovilística alemana Volkswagen y la compañía eslovaca Kinazo Design han unido sus fuerzas para producir con una impresora 3D Concept Laser XLine 200R la que se considera primera bicicleta impresa en 3D, la Kinazo e1, que se comercializará al precio de 20.000 euros.

Con un peso de 20 kilogramos, la Kinazo e1 está impulsada por un eficiente sistema eDrive que contiene variantes opcionales de motores Brose de media potencia de 250 W: Pedelec (hasta 25 km / h) o S-Pedelec (hasta 45 km / h), respaldado por baterías BMZ con capacidad de 500-650 Wh. El funcionamiento de la electrónica de la bicicleta está controlado por una aplicación móvil.

“Queríamos construir algo fuera de este mundo”, ha declarado un portavoz de Kinazo, que añadió: “Una e-bike, una bicicleta con una batería integrada y un motor que cualquiera se enamoraría a primera vista. Cada figura, peso y estilo se personalizarían para el viaje que el cliente desea realizar”.

 

“La tecnología de impresión 3D innovadora optimiza el peso activo, la geometría y diversos parámetros técnicos con un tiempo y un costo significativamente menores y sin retrasos de fabricación largos”, afirmó por su parte  Jens Kellerbach, de Volkswagen Eslovaquia.

La bicicleta se ha fabricado en la impresora 3D Concept Laser X Line 2000R de Volkswagen Eslovaquia, uno de los sistemas de fabricación aditiva metálica de lecho de polvo más grande del mundo. La impresora X Line 2000R SLM 3D tiene láseres duales de 1 kW, una velocidad de construcción cercana a los 120 cm³ / hy una superficie de construcción increíblemente grande (para impresión metálica en metal, al menos) de 800 x 400 x 500 mm.

En el día a día, este poder de impresión permite al personal de la fábrica eslovaca de Volkswagen llevar a cabo varios proyectos automotrices de fabricación aditiva en sus automóviles. “Gracias a las posibilidades innovadoras de la impresión 3D, con el uso mundialmente de la mayor impresora 3D, producimos para sectores de todo el mundo: prototipos, series pequeñas, componentes, así como herramientas y electrodomésticos”, explica Jens Kellerbach de Volkswagen Eslovaquia.

Pero la impresora Concept Laser 3D fabricada en Alemania también se adaptó a las necesidades de Kinazo e1 de Kinazo Design, lo que llevó a las dos compañías a unir fuerzas para este proyecto especial. Según Kinazo, la impresión 3D de las piezas de aluminio de la nueva e-bike redujo la necesidad de soldar e incluso permitió la integración de la batería en el armazón de metal.

 

 

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Xtreme 3SP

EnvisionTEC’s Xtreme® 3SP™ large format 3D printer allows for production of exceptionally large 3D parts, built at fast build speeds without sacrificing surface quality and part accuracy. Xtreme® 3SP™ uses EnvisionTEC’s 3SP™ (Scan, Spin, and Selectively Photocure) technology to quickly 3D print highly accurate parts from STL files regardless of geometric complexity. The Xtreme® 3SP™ is delivered and installed with all the relevant software to enable automatic generation of supports and perfect model production. The surface quality of the printed models show no signs of stairstepping on the inner and outer surfaces. The reliability of the light source and the high speed productivity of these large format 3D printers make them some of the most competitive 3D printers on the market today.
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Premio Yuzz a un proyecto de férulas impresas en 3D

El proyecto Fiixit, basado en la fabricación de férulas de inmovilización impresas en 3D e impulsado por el Parque Tecnológico de Andalucía (PTA) y la Universidad de Málaga, se ha alzado como ganador del programa YUZZ Málaga para jóvenes emprendedores y cuyo premio incluye un viaje a Silicon Valley, la meca mundial de la innovación, donde sus autores tendrán acceso a foros de financiación, asesoramiento en internacionalización y contacto con inversores, mientras que a su regreso competirán con los mejores proyectos nacionales por una dotación económica (30.000, 20.000 y 10.000 euros) para acelerar el desarrollo de su negocio.

Tras recoger el premio, la responsable del proyecto, Raquel Serrano, explicó que éste consiste en realizar «escayolas impresas en 3D para inmovilizar fracturas o esguinces y permitir una pronta recuperación gracias a la co-rehabilitación, dando una mayor calidad de vida al paciente y ofreciendo la posibilidad de mojar el brazo fracturado con la nueva férula».

El jurado también distinguió con el premio YUZZ Mujer (patrocinado por la Fundación EY) a Laura Harm, creadora de FotoBox, que plantea la evolución del tradicional fotomatón, hace posible la fotografía de calidad profesional con un manejo simple y, a su vez, la difusión inmediata de las imágenes vía online para la interacción con las misma a través de dispositivos móviles.

Asimismo, también se entregó una mención especial a NoWait, proyecto de Mari Carmen López y Juan Manuel Bedmar, enfocado a reducir colas y aumentar productividad empresarial en copisterías.

El Programa YUZZ Jóvenes con Ideas promociona el talento joven y el espíritu emprendedor para lo que ha ofrecido a los emprendedores apoyo, formación y asesoramiento para elaborar planes de negocio basados en ideas innovadoras, de base tecnológica durante cinco meses.

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Open Bionics: prótesis impresas en 3D inspiradas en Disney

Open Bionics es una compañía británica fundada por Joel Gibbard cuando tenía 25 años y tras ganar el prestigioso premio James Dyson por un prototipo de mano robótica impresa en 3D cuya producción podía costar tan sólo 1.000 libras esterlinas en lugar de los 3.000 a 60.000 de las existentes en el mercacdo y que sólo duran de tres a cinco años.

La mano robótica de Open Bionics se ensambla a partir de tan sólo cuatro piezas impresas en 3D y reduce drásticamente el tiempo de espera de los pacientes.

Amputados pueden tener que esperar semanas e incluso meses para recibir una prótesis, mientras que el prototipo abierto (de ahí su nombrel Open Bionics) desarrollado por Gibbard puede estar listo, personalizado, en menos de una semana.

Su diseño se inspira en la Biomimesis (véase:

http://www.imprimalia3d.com/recursosimpresion3d/base-datos-sobre-biomimesis-fuente-inspiraci-n-impresi-n-3d

con el fin de replicar al máximo la piel, huesos y ligamentos que componen la mano humana. Ello ayuda a mantener el peso de la prótesis hacia abajo y le otorga mayor estabilidad.

También permite, mediante sensores EMG pegados a la piel del paciente, realizar movimientos individuales de los dedos y agarrar en forma de pinza.

Ahora, Open Bionics ha anunciado el desarrollo de prótesis robóticas impresas en 3D basadas en personajes de Disney, como “Iron man”, “Elsa” de “Frozen”, y un “Jedi” de “Star Wars”.

La firma anunció que producirá estas prótesis basadas en personajes de la multinacional del entretenimiento gracias a un acuerdo alcanzado con Disney de cesión de derechos. De este modo, los niños podrán tener prótesis basadas en sus personajes favoritos.

Las piezas no solo tendrán un funcionamiento óptimo para su uso, sino que también, como un toque especial, contarán con una estética similar a la de los personajes que representan, por medio de luces y sonido. Esto es debido a que la firma no sólo cuenta con acceso al uso del nombre y el diseño, ya que también recibe el apoyo de personas y del equipo creativo de Marvel, Disney y “Star Wars”, para su desarrollo.

“Ahora los niños podrán emocionarse con sus prótesis. No tendrán que hacer terapias físicas aburridas, ellos se entrenarán para convertirse en héroes. No solo conseguirán dispositivos médicos, sino que tendrán manos biónicas inspiradas en sus personajes favoritos”, asegura la compañía en su página web.

Open Bionics es consciente del “bullying” que existe hacia los niños por parte de sus semejantes, y más si no cuentan con alguna extremidad. Por eso, afirma que estas prótesis harán que los niños tengan más confianza y los haga sentirse como toda una princesa o un Avenger.

 

 

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Baterías impresas en 3D para abaratar los vehículos eléctricos

La compañía norteamericana KeraCel es la inventora de una nueva y revolucionaria batería que tiene el doble de energía con la mitad del costo de energía equivalente en comparación con las mejores baterías de iones de litio de la actualidad. También elimina la posibilidad de explotar o incendiarse y es adaptable para construirse en cualquier forma o tamaño. “Nuestra batería de estado sólido cambiará el mundo en que vivimos”, afirma la empresa, que se vale de la impresión 3D para abaratar también los costes de producción.

Los electrodos (cátodo y ánodo), el separador que evita que se toquen y el electrolito, en el que están sumergidos y por el que viajan los iones, son los principales componentes de las baterías. Cuando está en proceso de descarga los iones se liberan del ánodo o electrodo negativo y viajan hasta el cátodo o electrodo positivo. Cuando la batería se conecta a un cargador, ocurre lo contrario y la batería se recarga.

En las baterías de iones de litio actuales el electrolito suele estar compuesto por sales de litio disueltas en un solvente, y es, por lo tanto inflamable. Por eso, necesitan sistemas de seguridad electrónicos que administran las baterías y los circuitos de refrigeración para mantenerlos en condiciones térmicas seguras, lo que aumenta el coste de fabricación y el peso de la batería. 

La batería de estado sólido de KeraCel emplea una tecnología intrínsecamente segura. Elimina el electrolito líquido y utiliza una cerámica monolítica sólida no inflamable que no presenta ningún riesgo de incendio. El conjunto es mucho más seguro ya que el calor que se genera es mucho más fácil de controlar, lo que permite implementar sistemas de refrigeración mucho más simples, baratos y menos voluminosos. 

No se necesitan separadores entre los electrodos, ni una cubierta externa protectora, que también añade peso por lo que es posible incluir mayor cantidad de celdas en el mismo espacio y con el mismo peso para que la densidad de energía se multiplique por dos e incluso por cuatro.

Las baterías de iones de litio tradicionales están formadas por una lámina de material conductor, una lámina de ánodo, una lámina de cátodo y un separador. KeraCel emplea mucho menos material que porque puede imprimir cada capa con un grosor muy inferior del que permite la tecnología de fabricación actual. En el proceso de fabricación roll-to-roll las láminas deben tener un grosor mínimo para que sean lo suficientemente resistentes como para aguantar las fuerzas mecánicas del proceso de producción.

Lo que hace que la de KeraCel sea única y muy atractiva es que se puede producir con cualquier forma utilizando la tecnología de impresión 3D. Por ahora la batería más grande que puede producir es aproximadamente del tamaño de un ordenador portátil. El primer objetivo de la empresa es implementarlas como baterías para motocicletas eléctricas para lo que se requieren entre 10 y 20 de ellas. La solución es que la batería forme parte del marco y del chasis lo que reduciría considerablemente su peso, uno de los mayores problemas de los vehículos eléctricos.

La ventaja de la impresión en 3D de inyección de aglutinante es que la batería puede reemplazar las piezas más rígidas como el bastidor auxiliar, el vástago, el puente superior o incluso el basculante trasero. Si bien KeraCel asegura que la estructura de la batería podría resistir por si misma los esfuerzos que transmite un vehículo eléctrico, también es posible combinar la batería con otros materiales como aluminio o acero para rigidizar más la estructura.

Si bien otras compañías han alcanzado este nivel de desarrollo la mayoría de ellas todavía no ha logrado producirlas en masa. La batería de estado sólido requiere pasar por varios procesos de fabricación que requieren una instalación con diferentes líneas de producción. La batería de estado sólido se considera el futuro pero no parece estar disponible inmediatamente.

Sin embargo, KeraCel sí cuenta con una planta de producción en masa. Afirma que puede imprimir en 3D una batería completa dentro de un único proceso, lo que requiere una instalación mucho más pequeña que las fábricas actuales de baterías de iones de litio. Además, gracias a que se basa en la tecnología de impresión 3D puede aumentar la producción simplemente añadiendo más impresoras por lo que no necesita agregar o cambiar líneas para producir más.

Hasta ahora, KeraCel ha podido imprimir baterías de pequeño tamaño, pero la empresa asegura que es factible fabricar en masa grandes baterías utilizando máquinas a gran escala. Después de casi tres años de investigación y desarrollo, KeraCel anuncio su asociación estratégica con el fabricante japonés de piezas de motor, suspensiones y direcciones para automóviles, motocicletas y vehículos todo terreno Musashi Seimitsu Industry con la que espera finalizar el proceso de desarrollo de la batería, su posterior comercialización y la producción en masa.

Musashi Seimitsu Industry y KeraCel han formado una asociación estratégica para llevar baterías seguras, impresas en 3D, de estado sólido a sus mercados. La inversión estratégica de Musashi acelera el desarrollo de KeraCel de su tecnología de baterías de estado sólido de fabricación aditiva para la producción de alto volumen. “La asociación con Musashi permite a KeraCel desarrollar baterías seguras y de alta energía para el mercado automotriz”, dijo Robert Bagheri, Presidente y CEO de Keracel.

Musashi, proveedor líder de productos para motocicletas y automóviles, se posiciona para proporcionar baterías avanzadas de estado sólido utilizando la tecnología de KeraCel. Esta inversión estratégica se alinea directamente con el objetivo de Musashi de impulsar el crecimiento sostenible al tiempo que invierte en la sostenibilidad energética del mundo y la conservación del medio ambiente. “Estamos entusiasmados de explorar la innovación tecnológica para baterías de estado sólido junto con KeraCel”, dijo Hiroshi Otsuka, presidente y CEO de Musashi Group.

 

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Primera córnea impresa en 4D

En junio del año 2018,  investigadores de la Universidad de Newcastle  (Reino Unido) lograron imprimir en 3D  una córnea personalizada para el ojo de un paciente. Ahora, este mismo equipo ha dado un nuevo paso, con una córnea en 4D que toma forma después de ser impresa. 

Recordemos primero aquí que un objeto 4D tiene la capacidad de modificarse en respuesta a un estímulo (cambio de temperatura, corriente eléctrica , luz , pH, etc.). En menos de cinco días, la córnea artificial se “moldea” alrededor del ojo como si fuera una córnea natural.

La clave está en la estructura del material utilizado: un gel compuesto de colágeno y células madre corneales encapsuladas. Este gel está dispuesto en dos círculos concéntricos, a uno de los cuales se agrega péptidos anfifílicos , moléculas compuestas de varias cadenas moleculares diferentes (generalmente una cadena hidrófila y una cadena lipídica), lo que las hace capaces de autoensamblarse.

Estos péptidos anfifílicos son luego activados por suero fetal bovino. El gel del anillo que no contiene péptidos sufre una fuerte contracción al unirse a las células de la córnea.mientras que con los péptidos se contrae poco, las células del gel prefieren unirse a las cadenas moleculares de este último. De ahí la forma curva que finalmente obtenemos. ”  El proceso está completamente” pilotado “por las propias células ” , dice Che Connon, profesor de ingeniería de tejidos en la Universidad de Newcastle y coautor del estudio Advanced Functional Materials.

Ya sabíamos cómo imprimir córneas en 3D a partir de matrices ya modeladas, pero éstas no se podían adaptar. A la inversa, los impresos personalizados eran terriblemente largos de fabricar y muy frágiles. ”  Lo que nuestro estudio muestra es que existe un fuerte vínculo entre la forma y las capacidades funcionales de un órgano ” , dice Martina Miotto, autora principal del artículo. ”  Las estructuras 4D tienen propiedades biomecánicas y físicas (grosor, tamaño, densidad,transparencia …) que reproducen casi exactamente las de una córnea humana”.

“La  tecnología 4D tiene un potencial tremendo ” , dice Che Connon. Por ejemplo, ya no será necesario hacer una incisión grande para implantar un tejido. ”  Bastará con introducir a través de un pequeño orificio un órgano que adoptará su forma final y funcional una vez dentro del cuerpo ” , explica el investigador. Esto también abre la puerta a la producción a gran escala, ya que basta con modificar un parámetro en el gel para obtener un órgano a medida en lugar de imprimir cada uno de acuerdo con un modelo diferente. “La fábrica de órganos” definitivamente no está muy lejos.

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