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Fabricación aditiva e industria se dan la mano en una jornada técnica celebrada en FICEP S3

El pasado viernes, 8 de febrero de 2019 , la ingeniería industrial FICEP S3 puso en marcha una jornada técnica sobre la fabricación aditiva en entornos de diseño e industriales.

Manufactura aditiva, diseñando para la función. Bajo este título la ingeniería de Vilassar de Dalt FICEP S3 proporcionó un evento con varias presentaciones y una

mesa redonda para dar a entender que la fabricación 3D se encuentra en una nueva era. El objetivo era abordar diferentes perspectivas sobre este nuevo proceso de

fabricación y ofrecer herramientas a los asistentes, de manera que comprendieran que la manufactura aditiva, como uno de los pilares de la industria 4.0, se ha

convertido en una de las tecnologías que están pisando fuerte en entornos de diseño en industriales.

 

La ingeniería liderada por Nuno Neves pudo contar con destacados ponentes del sector que tocaron distintas temáticas referentes a la manufactura aditiva. Tomàs

Megía (ACCIÓ) ofreció una perspectiva amplia sobre el sector en Cataluña y sobre el proceso de transformación tecnológica. Por su parte, Alfredo Gallozi, profesor de

máster en la Fundació CIM UPC, habló de los distintos softwares de diseño para el diseño y la fabricación digital. A continuación, Bruno Romero (HP) habló sobre las

ventajas de la tecnología MJF en un entorno industrial y Roman Reiner (RR) ofreció una presentación en la que destacó las posibilidades de la tecnología SLS y resaltó

algunos de los puntos más importantes para él a la hora de diseñar para ésta.

 

Les siguió Nuno Neves, CEO de FICEP S3, en una exposición en la que habló sobre la importancia de la AM en su propio proceso de trabajo, incidiendo no solo en la

ventajas de este tipo de fabricación, sino también en que ahora, por fin, ya no existen límites a la hora de diseñar. Acto seguido, Josep Rius de Abrast expuso una completa

perspectiva sobre algo tan necesario como las herramientas para el post procesado de piezas 3D. Una presentación que dio paso a la última de las ponencias: la de Marc

Travesset (SEAT), que habló sobre un caso de éxito de implementación de procesos de fabricación aditiva en un entorno industrial como es la SEAT de Martorell. El punto

y final a esta jornada lo puso la mesa redonda que dirigió Antoni Camí (IN3DUSTRY), donde los distintos ponentes pudieron profundizar y debatir, conjuntamente con el

público, sobre algunos de los temas que ya se habían tratado en las presentaciones.

 

En general, los asistentes agradecieron el carácter técnico y divulgativo de la jornada, ya que aun existe poca información sobre este tipo de tecnologías aplicadas a la

industria. Y aunque, de hecho, su implementación ya es una realidad, en muchas ocasiones los profesionales encuentran barreras a la hora de decidirse por esta

tecnología debido a la falta de información. Gracias al éxito de esta jornada, desde FICEP S3 se está planteando la posibilidad de poder organizar más eventos de esta

tipología, de cara a poder presentar de primera mano casos reales, así como vías de conocimiento, a aquellos interesados.

 

FICEP S3 es una ingeniería industrial dirigida por Nuno Miguel das Neves, con sede en Vilassar de Dalt, dedicada a la maquinaria industrial y especializada en ingeniería de

fabricación aditiva. Se pueden identificar tres líneas de trabajo: diseño y fabricación de maquinaria, optimización de piezas y componentes para su diseño y fabricación

en 3D y proyectos de I+D+i. Su filosofía es apostar siempre por la investigación y la innovación permanente, adaptándose siempre a las nuevas tendencias y comprometiéndose con el medio ambiente.
 

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Herramientas de laboratorio imprimibles en 3D

Joshua Pearce, profesor asociado de la Universidad Tecnológica de Michigan, es un viejo conocido de los lectores de imprimalia3D por su libro ‘Open-Source Lab’, en el que facilita una guía paso a paso para la fabricación a coste reducido de equipos para pruebas y ensayos gracias a la impresión 3D y del que ya se dio referencia en esta sección de Recursos:

http://www.imprimalia3d.com/recursos/construcci-n-laboratorio-3d

 

Este adalid del uso del código abierto en la investigación continúa con su infatigable labor y ahora ha recopilado una serie de herramientas que pueden ayudar a biólogos, químicos, físicos, médicos, farmacéuticos e investigadores y científicos en general en la realización de sus experimentos de laboratorio.

Propone modelos para la impresión 3D de anemómetros, un kit de representación de moléculas, microscopios…. y así hasta cien modelados tridimensionales de instrumental.

Para ver y descargar los modelos imprimibles en 3D basta con ir a la siguiente página dentro del portal de Thingiverse:

http://www.thingiverse.com/jpearce/collections/open-source-scientific-tools/

 

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Un proyecto sobre impresión 3D en el calzado, premiado en el Factories of the Future Awards

El Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, CTCR, ha recibido el reconocimiento como finalista al ‘Mejor proyecto de investigación para la industria’, en el marco de los Factories of the Future Awards 2018, los premios a las empresas y proyectos más innovadores del sector industrial, que reconocen el trabajo, el liderazgo y la transformación de aquellas empresas que apuestan por la I+D+i y se adaptan a la nueva era de la Industria 4.0. 

Concretamente, el CTCR fue galardonado por la propuesta ‘Personalización de plantillas mediante impresión 3D’, una de las tecnologías sobre las que pivotará el futuro modelo industrial: la fabricación aditiva, que permite, entre otras cosas, la hiper personalización, inherente a las fábricas del futuro. 

“Sólo se puede obtener un calzado perfecto a partir de una horma perfecta que asegure un perfecto calce y proporcione comodidad”. Partiendo de esta premisa, y ante la complejidad de alcanzar tal perfección, el Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, CTCR, ha planteado un proyecto de investigación en el cual avanza en aras de encontrar la mejor solución, en términos de prototipado. Y, concretamente, es Calzados Hergar quien ha confiado en esta propuesta cuyos resultados le permitirán adquirir mayor “valor añadido” en sus productos, al conseguir resolver una de las problemáticas a la que se enfrentaba habitualmente.

Y es que, hasta la actualidad el procedimiento tradicional para la fabricación, por ejemplo, de plantillas se basaba en la utilización de moldes y la aplicación de presión y calor. De esta manera, se utilizaban tantos moldes como plantillas eran necesarias, provocando múltiples deficiencias y errores derivados, sobre todo, de la intervención de numerosos actores (modelista de la horma, diseñador del corte, diseñadores de planta, etc.) así como de la diversidad de materias empleadas (horma, piso, corte, plantilla de confort, etc.)

De este modo, la innovadora solución planteada por el CTCR, todavía en fase de desarrollo, se basa en un nuevo software que permitirá el diseño y producción de una novedosa gama de plantillas personalizadas que se ajustarán de forma óptima al usuario, equilibrando sus presiones plantares. Todo ello, se efectuará a través de un proceso automatizado totalmente innovador que generará las plantillas en las propias tiendas de Callaghan mediante impresoras 3D.

En este sentido, una de las metas inmediatas a cumplir será la obtención de un calzado personalizado cuyos beneficios repercutirán a:

— • —  El cliente, porque se sentirá más valorado al disponer de un producto que le encajará perfectamente, exclusivo para él, haciéndole sentirse único. De este modo, se resuelve también la problemática actual radicada en la incomodidad y malestar (holguras y/o opresión en las zonas de los metatarsos, cobertura, empeine, tobillo, etc junto con las deformaciones provocadas por las diferentes presiones plantares) como consecuencia de un incorrecto calce del zapato para el pie de cada usuario.
— • —  El vendedor conocerá mejor a su cliente porque obtendrá nuevos intereses anticipados (feed-back) o incluso podrá segmentar mejor su mercado.
— • — El empresario conseguirá la agilidad y funcionalidad de la solución desarrollada, permitiéndole la realización de un complejo proceso con un simple “clic” (escaneo plantar tridimensional y otro baropodométrico del pie).

En cuanto al PROCEDIMIENTO que sigue el propio software se inicia con la obtención del escaneo 3D. Para ello, se emplea un escáner plantar que utiliza tecnología láser para escanear, en apenas unos segundos y desde abajo, la planta del pie del cliente. A continuación, se obtiene el mapa de presiones plantares a través de una plataforma baropodométrica que actúa tanto estando de pie como caminando.

La construcción de la parte superior de la plantilla, se basará en la morfología escaneada del pie, respetando los espesores mínimos de material de cada zona, dejando libres los dedos y acabando de forma totalmente plana en la puntera. Así se incorpora la cazoleta en la parte del talón para que ayude a amortiguar el impacto de cada pisada. Siguiendo estas reglas, el software permitirá crear, de forma totalmente automática, la forma exterior de la plantilla 100% adaptada al pie del cliente.

El siguiente paso es superponer el mapa de presiones del cliente en la plantilla. Este mapa de presiones es analizado automáticamente por el software, que estudia y cataloga la forma de pisar del individuo.

Una vez analizado el mapa de presiones del cliente, el software determina la dureza necesaria en cada zona de la plantilla para conseguir una distribución de presiones más homogénea y una ligera corrección si la fuerza de la pisada está desviada hacia la zona exterior del pie (supinación) o al interior (pronación). Cabe destacar que la plantilla se diseñada de acuerdo a estudios biomecánicos para mejorar el confort del individuo, nunca para corregir patologías o problemas graves del pie o la pisada.

Como es evidente, durante este tiempo se ha realizado un estudio y caracterización mecánica de diversos materiales flexibles de impresión 3D hasta determinar el más idóneo de acuerdo a los resultados de absorción de energía obtenidos, siendo más óptimos que los convencionales.

Para finalizar, se procede a la impresión de la plantilla en 3D con una impresora de filamento de plástico fundido, consiguiéndose un acabado superficial inalcanzable hasta el momento e incluso en un tiempo no superior a 3 horas (dependiendo sobre todo de la talla). Por último, el procedimiento acaba con el encolado de la plantilla y el pegado del forro textil o cuero.

 

 

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Exposición sobre patrones 3D en Nueva York

Como parte de la iniciativa ‘Moda computacional de Eyebeam’, el South Street Seaport de Nueva York acoge la exposición ‘Making Patterns’ (Hacer patrones).

En la muestra se exhiben creaciones de artistas como Kaho Abe, Ben Cramer y Civi Wu, entre otros, los cuales se caracterizan por trabajar con procedimientos técnicos como la impresión 3D.

Una de las piezas destacadas es un tutú 3D creado por la diseñadora de Quebec, aunque afincada en Montreal (Canadá), Danielle Martin.

Esta exposición es el preludio de los vestidos impresos de forma tridimensional que se mostrarán en la Semana de la Moda de la ciudad de los rascacielos del 10 al 17 de septiembre de 2015, en la que además de Danielle Martin participarán Leila Ligougne y Sasha de Koninck.

 

 

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El MIT crea una impresora 3D diez veces más rápida

Ha pasado mucho tiempo desde que la impresión 3D se convirtió en una parte concreta del panorama de la innovación. Hasta ahora esta tecnología, aunque muy utilizada, luchaba por despegar  debido a la duración del proceso de fabricación, pero ahora este problema será cosa del pasado. 

Hasta ahora, la producción de un objeto muy pequeño podía demorarse aproximadamente una hora, pero gracias a una nueva impresora 3D desarrollada por investigadores del MIT y con una velocidad de fabricación 10 veces superior a la de otras impresoras este tiempo se reducirá a solo unos minutos.

El elemento importante que los investigadores han buscado para aumentar la velocidad de fabricación es el cabezal de impresión compacto de la impresora, que incorpora dos nuevos componentes: un mecanismo de tornillo que alimenta el material de polímero a través de una boquilla con un láser incorporado en el cabezal de impresión que calienta y derrite rápidamente el material, lo que permite que fluya más rápidamente a través de la boquilla.

Anastasios John Hart, profesor asociado de ingeniería mecánica en MIT, dice que la nueva impresora demuestra el potencial de la impresión 3D para convertirse en una técnica de producción más viable.

Jamison Go, un ex investigador del laboratorio de Hart, trabajó con el laboratorio para identificar las causas subyacentes de la velocidad que limita a las impresoras 3D de escritorio más comunes. Juntos, determinaron que las impresoras de extrusión de escritorio en 3D comerciales imprimían en promedio unos 20 centímetros cúbicos, o varias estructuras de ladrillos Lego por hora. Sintieron que estos resultados eran demasiado lentos e insatisfactorios. El equipo también identificó tres factores que limitan la velocidad de una impresora: la velocidad con la que se puede mover un cabezal de impresión, la fuerza que un cabezal de impresión puede aplicar a un material para pasar a través de la impresora y la velocidad de solidificación del plástico fundido para soportar la siguiente capa.

Teniendo en cuenta estos factores que limitan la velocidad de impresión, buscaron una forma de superar este problema y esto se logró después de varias modificaciones realizadas en las impresoras actuales, entre las que podemos mencionar: 
-la eliminación del diseño de rueda abierta y su reemplazo por un mecanismo de tornillo que gira en el cabezal de impresión;

-insertando un filamento de plástico texturado en el tornillo que, al girar, agarró la superficie texturada del filamento y fue capaz de hacer avanzar el filamento a través de la boquilla a mayores fuerzas y velocidades;

-la adición de un láser debajo del mecanismo de tornillo, que calienta y funde el filamento antes de que pase a través de la boquilla. De esta manera, el plástico se derrite más rápido y mejor que en las impresoras 3D convencionales, que utilizan la conducción para calentar las paredes de la boquilla para fundir el plástico extruido.

El equipo introdujo su nuevo diseño imprimiendo varios objetos como pequeños marcos de gafas, un engranaje cónico y una réplica en miniatura del domo MIT, cada uno en minutos, de principio a fin. 

Hart descubrió que al ajustar la potencia del láser y encenderlo y apagarlo rápidamente, podían controlar la cantidad de calor transmitido al plástico. Integraron el mecanismo láser y el mecanismo de tornillo en un cabezal de impresión compacto y de tamaño personalizado del tamaño de un ratón de computadora.

Hasta que este nuevo tipo de impresora se comercialice, ya podemos imaginar los beneficios que pueden aportar a todas las áreas de uso en las que ya están implementadas las impresoras 3D convencionales. Tal vez al fin conozcan este despegue tan esperado durante tanto tiempo. 

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El Instituto de Biomecánica de Valencia presenta sus novedades en el escaneado 3D del cuerpo humano

El Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV) ha presentado durante la sexta edición de la Conferencia y Feria “3D Body Scanning Technologies” celebrada en Lugano, Suiza, el prototipo de la aplicación de escaneo portátil para calcular formas humanas en 3D (cuerpos completos, pies) utilizando un simple smartphone. Además, trasladará los resultados de los estudios antropométricos de la población española y sus posibles aplicaciones industriales.

Juan Carlos González, director de Innovación en Indumentaria en el IBV ha señalado que  “además de presentar nuestros servicios aplicados de antropometría y modelado 3D y las conclusiones de los estudios antropométricos que hemos realizado, vamos a dar a conocer innovadoras técnicas para obtener datos que permitan la reconstrucción del cuerpo en 3D con un bajo coste”.

Es decir, “existe la posibilidad de obtener la forma 3D del cuerpo humano utilizando un smartphone o simplemente indicando una serie de parámetros (por ejemplo, la edad, el género y las medidas tomadas manualmente). En el IBV somos un referente en el tratamiento avanzando de datos antropométricos, hecho que nos ha permitido desarrollar un algoritmo de reconstrucción que encuentra la combinación de parámetros de forma que a partir de estos dos métodos (smartphone o agregación parámetros) puede dibujar la silueta 3D”.

Estas soluciones, aún sin ser un escáner corporal como tal, son sencillas de usar y proporcionan la suficiente precisión para ciertas aplicaciones como pueden ser los probadores virtuales de ropa, productos hechos a la medida o la asignación de talla de ciertos tipos wearables. Además, según ha añadido González, “esto permite que puedan ser distribuidos al consumidor final en los puntos de venta a un coste muy bajo, superando así los principales obstáculos a la difusión masiva de los escáneres corporales”.

Además, el IBV ha presentado DOMEscan/IBV, un escáner 3D de pies de bajo coste especialmente diseñado para el sector minorista. Fácil de usar, rápido y versátil, proporciona automáticamente un modelo 3D y más de veinte medidas de los pies.

Otro ejemplo de estos desarrollos es SUNfeet (www.sunfeet.es), un sistema de personalización de plantillas confort utilizando un Smartphone. A través de una app el usuario captura la imagen en 3D de sus pies y solicitar sus plantillas totalmente personalizadas.

El IBV se ha convertida en un referente europeo en antropometría, contando con un equipo multidisciplinar de expertos en ergonomía, antropometría, tecnología de escaneo 3D, visión artificial, estadística y diseño orientado por las personas.

“Llevamos trabajando en este campo desde 1994. La llegada de la tecnología de digitalización 3D, alrededor del año 2000, impulsó la instalación del Laboratorio de Formas Humanas, lo que nos permitió realizar el primer estudio antropométrico de la industria del calzado con un escáner 3D de pies. Desde el año 2010, hemos llevado a cabo numerosos estudios antropométricos de poblaciones de adultos y niños a través de un escáner 3D de cuerpo completo, obteniendo una base de datos de más de 12.000 personas”, señala Juan Carlos González.

La Conferencia y exposición Tecnologías para el escaneo 3D del cuerpo humano pretenden cumplir con la demanda de un evento internacional centrado en tecnologías para el escaneo 3D del cuerpo humano, métodos y aplicaciones de medición del cuerpo humano en 3D y aplicaciones. Este evento es la plataforma técnica líder mundial dedicada a este campo.

En las últimas dos décadas, las tecnologías de escaneo 3D desarrolladas en otros sectores industriales se han aplicado con éxito a la medición y la exploración del cuerpo humano. Estos métodos y técnicas mejoran continuamente y cada año se dan a conocer nuevas herramientas de software más eficientes.

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Adobe y Stratasys desarrollan un nuevo software para la impresión 3D en color

Stratasys, empresa puntera de soluciones de fabricación aditiva e impresión 3D, ha anunciado el lanzamiento del software Stratasys Creative Colors, con tecnología Adobe 3D Color Print, para las soluciones de impresión 3D Objet Connex3.

Según la compañía con sede en Israel y Estados Unidos, este software llevará la impresión 3D a un nuevo nivel de realismo y accesibilidad. La nueva solución combina gestión avanzada del color con un flujo de trabajo directo del diseño a la impresión 3D, y constituye un paso importante hacia la consecución de la visión compartida de Stratasys y Adobe: conseguir que la impresión 3D sea más accesible y fácil de usar, y aumentar al mismo tiempo la creatividad.

La relación directa entre Adobe Photoshop CC y la Objet Connex3 permite a los diseñadores imprimir fácilmente en 3D sus creaciones más imaginativas, evitando flujos de trabajo complejos. Además, este software ofrece a los diseñadores una experiencia de color mejorada, que incluye paletas de vibrantes colores degradados con espectros de color ampliados, texturas mejoradas y soporte de patrones, así como vistas previas precisas que ahorran mucho tiempo.

El software Stratasys Creative Colors maximiza el potencial de la Objet Connex3, consiguiendo producir modelos y piezas con resultados muy realistas que no se habían podido conseguir hasta ahora. Gracias a la incorporación de varios colores degradados, patrones y texturas, combinados con la posibilidad de usar varios materiales en la impresora 3D, los modelos producidos en la Objet Connex3 pueden tener el mismo aspecto y tacto que el producto final, lo que reduce notablemente los plazos de desarrollo de los productos y aumenta al mismo tiempo su calidad. Con el software Stratasys Creative Colors, la Objet Connex3 es la única impresora 3D que se beneficia de la experiencia y de la gestión del color de Adobe.

“La colaboración con Adobe, líder mundial en productos de software creativo, está en sintonía con la visión de Stratasys: conseguir que la experiencia de impresión 3D en color sea lo más sencilla, eficaz y satisfactoria posible. La integración de la Objet Connex3 con el software Stratasys Creative Colors y la “explosión” de posibilidades de color resultante es un hito importante en la consecución de esta visión”, ha comentado Dan Yalon, vicepresidente ejecutivo de desarrollo empresarial, estrategia y soluciones verticales de Stratasys. ”Es más, nuestra relación con Adobe no solo nos permite seguir ampliando los límites del realismo impreso en 3D, sino que también contribuye a nuestro objetivo de hacer que la impresión 3D sea más accesible, ofreciendo soluciones de color mejoradas a comunidades importantes, como la de los diseñadores creativos de Adobe”.

Stratasys ha anunciado también un nuevo flujo de trabajo del color desde Photoshop CC hasta el servicio de piezas a demanda de Stratasys Direct Manufacturing. Por primera vez, los usuarios pueden enviar sus archivos 3D en color directamente a Stratasys Direct Manufacturing desde Photoshop CC para su impresión 3D en la Objet Connex3. La experiencia se optimiza con funciones como la elaboración directa de presupuestos, la validación y las vistas previas.

 “Safilo es una de las empresas más importantes del sector de la fabricación de gafas, famosa por su destreza en el oficio y siempre a la búsqueda de soluciones innovadoras. En lo que respecta a la fabricación aditiva, Safilo ha mejorado recientemente su proceso de desarrollo de prototipos con la adopción del software Stratasys Creative Colors”, ha dicho Vladimiro Baldin, responsable de diseño y creación de productos de Safilo.

“La posibilidad de imprimir prototipos con el mismo color y textura que el producto acabado nos ha permitido agilizar considerablemente el desarrollo de nuevas monturas. La impresora 3D Objet Connex3 y el software Stratasys Creative Colors nos permiten ampliar aún más los límites de la creatividad para responder rápidamente a las tendencias del mercado y reducir el ciclo de prototipado de tres días a solo tres horas”.

El software Stratasys Creative Colors se incluye ahora con todas las impresoras 3D Objet Connex3 nuevas y también se puede comprar aparte para los sistemas Objet Connex3 existentes.

“El anuncio de hoy significa que los usuarios de Adobe Photoshop CC ya pueden acceder directamente a las impresoras 3D Objet Connex3 de Stratasys, ya sea localmente o través de Stratasys Direct Manufacturing, y producir fácilmente sus diseños con fantásticos colores degradados y detalles de gran precisión. La combinación de los conocimientos sin igual de Adobe en material de color y la impresión 3D con múltiples materiales y colores de Stratasys supone una auténtica revolución en el sector del diseño creativo”, ha comentado Adil Munshi, vicepresidente y director general de la unidad de negocio de impresión y publicación, Adobe.

 

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La ropa por impresión 3D está cada vez más cerca con Electroloom, la primera impresora 3D textil

Después de año y medio de desarrollo, proceso del que hemos venido informando en Imprimalia 3D, el emprendedor Aaron Rowley y su startup Electroloom han lanzado en Kickstarter una campaña de recaudación de fondos para financiar la primera impresora 3D textil.

La tecnología desarrollada por Electroloom se denomina ‘fabricación de campo guiada’ y se basa en el micro tejido de fibras por ‘electrospinning’, un procedimiento que utiliza un fuerte campo eléctrico a fin de convertir una solución líquida en fibras sólidas. Más concretamente, la impresora 3D usa un molde con la forma del vestido deseado, sobre el que depositan las fibras textiles.

El proceso no usa en ningún caso aguja e hilo, sino que se basa en un método electroquímico, como muestra la ilustración:

No hay necesidad de tener conocimientos en costura, ya que la impresora 3D se hará cargo de todo, promete Electroloom.

“Inspirado por las impresoras 3D, el movimiento maker y la idea del diseño accesible, hemos desarrollado una tecnología que permite a la gente imaginar y hacer la ropa a partir de cero”, describe Aaron Rowely en la página del proyecto.

Al apoyar el proyecto en Kickstarter, los más interesados ​​podrán recibir la versión experimental, denominada Electroloom Alfa, por $ 4.500, con el fin de probar un prototipo de la impresora 3D textil. Por una cantidad más pequeña, los curiosos también pueden obtener muestras de tejido desarrollado usando esta tecnología, tales como una falda o camisa.

En la actualidad, la tecnología de Electroloom permite la impresión en 3D a partir de una combinación de poliéster y tela de algodón, disponible en 3 colores (blanco, rosa y azul), pero la evolución podría conducir a utilizar fibras de seda o de acrílico, dicen los fundadores. En cuestión de horas, el proyecto ya ha recibido cerca de $ 14.000 para un objetivo de $ 50.000 a fecha 15 de junio de 2015.

 

 

 

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Estudiantes de 6º de Primaria crean con una impresora 3D una prótesis de mano para una compañera

Dos alumnos del curso de 6º de Primaria del colegio El Turó, sito en la localidad barcelonesa de Montcada i Reixac (España), han creado mediante impresión 3D una prótesis de la mano diestra para una niña que nació sin esa extremidad y que cursa el nivel P5 de Educación Infantil.

Mariam Sabar, que así se llama la menor, vino al mundo sin la mano derecha, pese a lo cual, según informa la prensa local, ha sido capaz de valerse por sí misma hasta el punto de abrocharse la ropa con la ayuda únicamente de su mano izquierda.

Dos alumnos de 6º de Primaria, Guillem Marqués y Ulises Madurell, dirigidos por el profesor Ignacio Gálvez, coordinador del área de Informática, han tenido la iniciativa de crear para Mariam una prótesis que supla la ausencia de la mano que le falta, y gracias a la tecnología de la impresión 3D.

El trabajo ha consistido en diseñar primero una prótesis de mano para la niña e imprimirla después con la impresora 3D que el colegio ganó el año pasado al ser uno de los centros premiados en el ITWorldEdu, el evento anual de referencia del sector tecnológico educativo.

Mariam estrenó su prótesis el pasado mes de febrero y se mostró muy contenta con su ‘juguete nuevo’. “Ahora, que pruebe a hacer muchas cosas con la nueva mano, como coger objetos, o ir en bicicleta o patinete”, explicaba el profesor Gálvez a la familia de Mariam, que está muy agradecida a la escuela por la iniciativa.

La historia de Mariam da valor al trabajo que se hace en este centro, que forma parte del proyecto ‘El Turó Diseño 3D’, en el que participan los alumnos de ciclo medio y superior, pero que está pensado para ampliarse a todas las clases, en función de los recursos con los que cuente el centro.

El proyecto ‘El Turó Diseño 3D’ consiste en diseñar y fabricar diferentes objetos y herramientas que dan un servicio al centro como la prótesis para Mariam. Los alumnos deben buscar las necesidades y responder a las propuestas que les llegan por parte de la escuela.

Hasta ahora, además de la prótesis de Mariam, han elaborado un juego de monedas para los alumnos de infantil, premios para los diferentes concursos escolares, prendas de seguridad y gafas ‘gran dictado’ para trabajar la lengua oral en las aulas, entre otros.

Se trata de “un proyecto global donde intervienen muchas disciplinas. A veces, tenemos que consultar temas en foros en inglés, lo que también nos sirve para practicar el idioma”, explica Gálvez, orgulloso del proyecto que dirige.

 

 

 

 

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El saxofón electrónico creado mediante impresión 3D

Odisei Music es una empresa española con base en Barcelona que ha creado mediante impresión 3D un saxofón electrónico de reducidas dimensiones y ligero, Travel Sax, que incorpora tecnología Bluetooth y conexión USB para poder usarlo y practicar en cualquier parte.  

Con este mini saxofón, sus creadores pretenden resolver los problemas a los que tienen que enfrentarse todos los saxofonistas: el ruido y el transporte, como ha señalado el fundador de Odisei Music, Ramón Mañas.    

El saxofón es un instrumento que suena fuerte, por lo que muchas veces sus practicantes se ven obligados a buscar sitios acondicionados para poder ensayar, lejos de compañeros de piso y vecinos. Su transporte se hace especialmente difícil, sobre todo en los viajes, ya que es grande y pesado y no resulta manejable, y muchas veces tienen que pagar una tarifa extra para poder llevarlo.

El Travel Sax resuelve los dos problemas: mide 22 centímetros, pesa 300 gramos de peso, y se le pueden conectar unos auriculares gracias a la incorporación detecnología bluetooth 4.0 y conexión USB.

Este instrumento cuenta con una batería de litio que permite su uso unas seis horas sin pausa, que se carga mediante la conexión USB. Además, se puede conectar a un ordenador y, así, grabar y editar las piezas que se toquen.

Por otro lado, cada Travel Sax puede ser personalizado gracias al uso de la tecnología de impresión 3D Multi Jet Fusion de HP, que permitirá añadirle hasta veinte caracteres.

Travel Sax ha sido desarrollado por la empresa española Odesei Music, creada por músicos con formación en ingeniería y negocios para ayudar a los saxofonistas a tocar sus instrumentos de una forma más rápida y fácil. Todas las fases de desarrollo de este saxofón se han llevado a cabo en Barcelona, desde el diseño y la manufactarización hasta la personalización y el envío. 

 

 

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