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    Primera batería de grafeno por impresión 3D

    Una pareja de investigadores del  centro Graphene 3D Lab de Nueva York, Elena Polyakova y Daniel Stolyarov, ha logrado crear el primer prototipo funcional de una batería de grafeno impresa en 3D y que es capaz de producir un voltaje comparable con el de una batería común de litio de tipo AA, según publica Forbes. 

    Los científicos han logrado imprimir estas baterías con una mezcla de plástico térmico y grafeno, que es 200 veces más fuerte que el acero, y conduce electricidad 30 veces más rápido que el silicio, con la particularidad de que este material podría ser usado en una impresora 3D convencional.

    Estas nuevas baterías podrían remplazar en un futuro a todas las fuentes de energía de los aparatos electrónicos portátiles, según explican los creadores.

    Los materiales de grafeno mejorado se pueden utilizar dentro de cualquier impresora 3D estándar FDM  para fabricar una batería que puede ser incorporado en un objeto impreso en 3D durante el proceso de construcción.

    Batería grafeno impresión 3D

    Estos filamentos poseen propiedades funcionales que incluyen la conductividad térmica y eléctrica.

    La clave para alimentar cualquier objeto electrónico es tenerlo conectado a una fuente de alimentación. Actualmente las baterías impresas en 3D de grafeno  pueden producir la misma cantidad de energía que una batería AA común, la cual podría proporcionar fácilmente la electricidad suficiente para alimentar pequeños transmisores o sensores.

    La batería de grafeno impresa en 3D puede superar a una batería convencional debido a su forma, tamaño y especificaciones, que se puede ajustar libremente para ajustarse al diseño particular de un dispositivo.

    Daniel Stolyarov, director de Tecnología y cofundador de Graphene 3D Lab, espera que la compañía ofrezca a los filamentos de grafeno mejorado a los consumidores a finales de este año, para que puedan imprimir sus propias baterías.

    A largo plazo, Graphene 3D Lab planea construir una impresora 3D plug-and-play a medida.

     

     

     

     

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  • Repelente de aves impreso en 3D para salvar las cosechas | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    Repelente de aves impreso en 3D para salvar las cosechas

    Una versión mejorada y actualizada de un repelente de aves, que se utilizó anteriormente para mantener a las aves fuera de las estaciones eléctricas y de energía, ahora está siendo adaptado para ser utilizado en los campos de arroz a fin de ayudar a los agricultores a proteger sus cultivos de los gorriones y otras aves.

    En Jingzhou, una ciudad china de la provincia oriental de Hubei, es casi la temporada de cosecha de arroz y, como todos los años, los agricultores que se ganan la vida con esta gramínea se enfrentan al mismo enemigo: los gorriones.

    Los agricultores han intentado muchas tácticas diferentes para ahuyentar y desalentar a lo gorriones hambrientos que acuden a comerse el arroz, como la colocación espantapájaros lo largo de los campos e incluso el lanzamiento de fuegos artificiales, pero todos sus esfuerzos han tenido pobres resultados. Recientemente, sin embargo, un ingeniero de una central eléctrica local les ha proporcionado un repelente de aves impreso en 3D,  en un esfuerzo para ayudarles a ahuyentar los pájaros.

    El inventor del repelente de aves gracias a la impresión 3D o tridimensional, el ingeniero Chen Zhengzhi, explica el principio en que se basa. El dispositivo por impresión 3D reproduce grabaciones de audio de los enemigos naturales de las aves, u otros sonidos que puedan temer. La reproducción de sonidos también puede ser programada según sea necesario, dependiendo de los patrones de las aves, por lo que los ruidos no se reproducen constantemente.

    Zhengzhi explica que la primera vez que activaron el aparato, se colocaron en un árbol y esperaron a ver los resultados. Al principio, los sonidos eran eficaces, pero poco a poco los pájaros se fueron acostumbrando y se quedaban posados sobre los cables cercanos con calma, sin asustarse por los sonidos.

    Debido a que el repelente de aves había sido desarrollado específicamente para sistemas de energía eléctrica y los pájaros silvestres se adaptarpn rápidamente a sus efectos, quedó claro que el dispositivo impreso en 3D debía ser mejorado.

    Zhengzhi y su equipo continuaron desarrollando aún más su producto, con el fin de convertirlo en una  eficaz arma de disuasión antigorriones  en los campos de arroz mediante el aumento de la base de datos con 35 tipos de ruido y más de 300 sonidos, incluyendo gritos, disparos, sonidos emitidos por  águilas, lobos y cantos de otras aves. Además, elevaron el volumen del audio desde 70 decibelios a 130 decibelios.

    Por último, el repelente mejorado era capaz de reproducir sonidos que cubrían una superficie de hasta 5 acres de terreno (3.333 m²).

    Hace unos meses, Chen Zhengzhi encargó la fabricación de tres repelentes de aves mejorados a una empresa especializada en impresión en 3D, al coste de 20.000 yuanes (aproximadamente 3.140 dólares americanos), pero ha indicado que si se producen en mayor cantidad, el  repelente de aves podría costar tan sólo doscientos o trescientos yuanes.

    Chen Zhengzhi llevó uno de sus repelentes de aves impresos en 3D a los campos de arroz del granjero local Peng. A sus 54 años, Peng cultiva cerca de 6 acres (4002 m²) de  campos de arroz y dice que los gorriones en menos de un mes destruían o se comían alrededor de 250 kilos de arroz por acre de tierra.

    Explica que en los seis meses previos a la cosecha invirtió mucho tiempo y dinero en el mantenimiento de los cultivos, y que  desde que llegaban  los pájaros, gran parte de su cosecha quedaba arruinada. Otros aldeanos señalaron que nunca habían visto tantos gorriones antes, y que con que atacaran el arrozal a lo largo de diez días las pérdidas eran dramáticas.

    Afortunadamente para el señor Peng y sus colegas agricultores, el repelente de aves impreso en 3D mejorado funcionó de inmediato: tan pronto como los sonidos empezaron a oírse, los gorriones cercanos salieron volando en desbandada por el pánico. A lo largo del día, aunque las bandadas de pájaros volaban sobre los campos, ni un gorrión se acercó al arroz.

     

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  • La bioimpresión 3D puede ser la alternativa a los tests de fármacos en animales | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    La bioimpresión 3D puede ser la alternativa a los tests de fármacos en animales

    Para asegurar la viabilidad de un nuevo tratamiento, uno de los pasos fundamentales es realizar testado animal. Este paso supone una gran inversion de recursos a la industria medico – farmacéutica, además de lidiar con la ética y la tediosa regulación, pero, ¿es realmente necesario este paso? ¿Hay otras alternativas?

    Antes de que un nuevo tratamiento salga al mercado, es necesario asegurar la efectividad del mismo a través del testado animal, es decir, intentando comprobar resultados en condiciones que simulen la realidad ‘’in vivo’’.

    Gracias a la bioimpresión 3D, una fusión entre la ingeniería de tejidos y la fabricación aditiva, aplicada a la medicina regenerativa, se pretende pasar del testeo de fármacos en cultivos celulares en placa de petri al testeo sobre tejidos de células humanas cultivadas en estructuras complejas (matrices 3D) bioimpresas con materiales biocompatibles en condiciones in vitro. 

    El testado en condiciones ‘’In vitro’’ supone un ahorro de recursos económicos pero no ofrece resultados tan precisos como en condiciones ‘’in vivo’’, ya que en animales es posible comprobar las reacciones que se producen en organismos vivos y su comportamiento. Además, los buenos resultados obtenidos del testado animal es una forma ‘’sencilla’’ que ayuda a superar el regulatorio y llevar los Los resultados al mercado. 

    Asimismo, remplazar el testado animal por completo será complicado. Sin embargo, gracias a compañías de biotecnología y grupos de investigación implicados en esta causa, será possible reducirlo.  Algunas de las formas que hoy día se están investigando para reducir el testado animal son: 

    Bioimpresión de tejidos.

    La impresión 3D ha permitido reproducir estructuras y formas muy complejas a partir de un diseño digital y utilizando diversos tipos de materiales.

    La evolución hacia la bio-impresión 3D se basa en utilizar esta técnica aplicada a la reproducción de tejidos funcionale que imiten los tejidos vivos humanos utilizando las propias células del paciente.

    La ventaja de bioimprimir una matriz con células humanas es que ésta, permitirá reproducir resultados más cercanos a las condiciones humanas que aquellos obtenidos de un cultivo de células e 2D.

    Por ejemplo, la empresa española REGEMAT 3D colabora con Bioibérica con el objetivo de desarrollar soluciones que favorezcan la salud y calidad de vida humana, animal y vegetal, además de innovar continuamente para validar su sistema de bioimpresión 3D para nuevas aplicaciones.

    ‘’Hay diversos tipos de equipos de bioimpresión 3D en el mercado; nosotros hemos conseguido diferenciarnos gracias a la personalización de cada bioimpresora a la aplicación específica teniendo en cuenta las necesidades de cada uno de los grupos de investigación con los que trabajamos actualmente. Nuestro enfoque es científico- divulgativo y buscamos la validación de nuestro sistema para diferentes aplicaciones, por eso, apoyamos a todos nuestros colaboradores, ayudando a llevar sus resultados a fase clínica, pues tenemos experiencia en este campo con nuestra empresa de dispositivos medicos ‘’Breca Health Care’’, explica José Manuel Baena, CEO de Regemat 3D y Breca Health Care.

    La reducción de testado animal también podría aplicarse a la industria cosmética

    Es cierto que actualmente no hay estudios feacientes que realicen comparaciones entre resultados obtenidos de testado animal con estructuras /tejidos bioimpresos de tejidos humanos, por ello, es necesario que se impulsen líneas de investigacion que sigan este propósito.

    Aún queda mucho por investigar, y queda lejos el objetivo, pero al menos, ya existen herramientas que posibilitan la apertura de nuevas líneas de investigación en este sentido.

    Organoides: Es la alternativa al cultivo celular en 2D que permite estudiar el comportamiento de las células en un ambiente parecido al del cuerpo humano.

    Los organoides o mini-órganos se construyen a través de la bioimpresión de grupos 3D de células madre, añadiendo nutrientes o factores de crecimiento que se convierten en miniorganos.

    El Dr. Carmine Gentile, de la Universidad de Sidney, trabaja con esta técnica de organoides para la reproducción de tejido cardíaco necrótico.

    Otros avances de esta tecnología son el desarrollo de organoides cerebrales para combatir enfermedades neurologicas. Aun no se han conseguido resultados que permitan pasar a la fase clínica, pero será sin duda una acción clave para aplicar en las primeras fases del testado de fármaco, que reducirá bastante este testado animal y ahorrará recursos a la industria.

    Organ-on-a-chip: Esta tecnología consiste en el crecimiento de células dentro de chips que imitan estructuras y comportamientos de órganos. Los investigadores pueden testear fármacos directamente en estos chips, resultando más barato y rápido que en modelos animales.

    Las células y los tejidos crecen en chips que varían dependiendo del órgano que se desee modelar: corazón, riñón, cerebro…

    En la plataforma 3D del hospital de la Paz en Madrid, más conocida como PIT3D, coordinada por Jose Manuel Baena, CEO de Regemat 3D, hay un equipo dedicado a la investigación de diversas aplicaciones de la bioimpresión 3D, entre ellas, el desarrollo de organ-on-a-chip kit para tratamientos antitumorales de cancer de colón.

    Con esta técnica, es posible mezclar en un chip cualquier condición que se produzca en un órgano, sin límites.  Es una técnica que puede llegar a ser muy compleja, dependiendo del número de tejidos que se lleguen a conectar a la misma vez.

    Otros avances y aplicaciones de la bioimpresión 3D.

    Regeneración de Córnea. La PITI3D del hospital de la Paz ha conseguido recientemente un Proyecto para validar la Bioimpresora V1 de Regemat 3D para aplicación de regeneración de córnea. Sin duda, la complejidad Vuelve ha aparecer a la hora de hacer el tejido de córnea funcional. Para ello, es necesario encontrar una biotinta/hidrogel idóneo, compatible con el paciente, y por supuesto, poder pasar de fase pre-clinica a la clínica. 
    Regneración de piel: Piel de Mariposa.
    Testado de nuevos biomaterials

    Encontrar el mix perfecto para imprimir organos funcionales y validar una biotinta para aplicaciones específicas: Enfermedades concretas, lesiones específicas (regenración de cartílago de rodillas, etc.)

    Y para todo ello, Regemat 3D da un paso más hacia el desarrollo de bioreactors para aplicaciones específicas, de forma que el tejido bioimpreso pueda madurar y se haga finalmente funcional para cumplir la función de regenera tejidos dañados.

     

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  • Una empresa china imprime en 3D un edificio de cinco plantas | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    Una empresa china imprime en 3D un edificio de cinco plantas

    La empresa china WinSun adquirió notoriedad mundial el pasado mes de marzo de 2014, cuando se conoció que había sido capaz de construir mediante impresión 3D diez viviendas en Shanghai, cada una de ellas con 200 m2 de superficie, al coste de 30.000 yuanes (unos 4.800 dólares) y gracias al uso de una impresora de enorme tamaño.

    Menos de un año después vuelve a ser noticia por otra hazaña que parece aún más increíble: ha impreso en 3D un edificio residencial de cinco plantas de altura y una villa de 1.100 m2, en este caso hasta con la decoración interior y exterior.

    La empresa WinSun lleva doce años en el sector de la construcción, tiempo en el que ha registrado 98 patentes en China relacionadas con materiales constructivos.

    Gracias a la experiencia acumulada, ahora puede volcar sus conocimientos en la tecnología de la impresión tridimensional. Así, hace ya diez años que desarrolló una boquilla propia de pulverización para las impresoras 3D y un sistema automático de alimentación de material. Ya en 2008 logró la impresión 3D de un muro de un edificio real.

    Ma Yi He, consejero delegado de la compañía, ha explicado durante una rueda de prensa ante más de 300 personas, entre las que se encontraban periodistas, inversores y expertos del sector de la construcción, que el éxito de su empresa se debe a sus técnicas únicas y de vanguardia.

    Una empresa china imprime en 3D un edificio de cinco plantas

    Una de las claves es su exclusiva ‘tinta’: la impresión tridimensional la realiza con una mezcla de residuos de la construcción reciclados, fibra xde vidrio y cemento.

    Según Ma, el reciclaje de los residuos de la construcción y de la minería produce una gran cantidad de gases de efecto invernadero, pero con la impresión 3D, su compañía ha encontrado la forma de comnvertirlos en nuevos materiales.

    Este proceso también significa que los operarios de la construcción corren menos riesgo de entrar en contacto con sustancias peligrosas.

    El segundo as bajo la manga es la impresora utilizada para construir las casas, que mide nada menos que 6,6 metros de altura, por 10 metros de anchura y 150 metros de largo. “Esta es la primera impresora 3D de impresión continua del mundo, y la más grande impresora 3D de viviendaz”, ha afirmado Ma. El tamaño de la impresora permite multiplicar por diez la eficiencia de la producción; ahorrar entre un 30 y un 60% en materiales; acortar el tiempo de construcción entre un 50 y un 70%, y aminorar los costes entre un 50 y un 80%.  Las aplicaciones futuras incluyen impresión en 3D de puentes y edificios altos de oficinas  que se puedan construir justo en el lugar.

    Una empresa china imprime en 3D un edificio de cinco plantas

    Winsun también utiliza software de diseño arquitectónico para integrar diferentes diseños y para satisfacer las necesidades de las diversas estructuras de construcción, por lo que no se limita sólo a la impresión de casas producidas en serie.

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  • Los Oscar también se rinden a la impresión 3D | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    Los Oscar también se rinden a la impresión 3D

    La Academia de las Artes y las Ciencias Cinematográficas de Estados Unidos también ha acabado rindiéndose a la impresión 3D, ya que la tecnología del escaneado digital y la impresión tridimensional han sido básicas para recuperar la estatuilla original de los Oscar, réplicas de la cual serán entregadas a los ganadores de la LXXXVIII edición de sus premios el próximo 28 de febrero de 2016 en la ciudad de Los Angeles.

    Los académicos querían que este año se entregaran estatuillas similares a la primera que se esculpió, en los años 20 del pasado siglo, conforme a un diseño realizado por el entonces director de Arte de la ‘major’ Metro Goldwin Mayer, Cedric Gibbons, que hizo realidad el artista George Stanley.

    De materializar el deseo de los académicos se ha encargado la compañía Polich Tallix Fine Art Foundry, la cual pudo escanear en 3D una estatuilla original del Oscar que databa del año 1928 y que se entregó por primera vez en el mes de mayo de 1929 para obtener un modelado 3D que, con la ayuda de una impresora tridimensional, permitió crear una copia-madre idéntica a la original.

    Tras obtener el molde en 3D para hacer las estatuillas y haberlo cubierto con una especie de concha de cermámica, en Polich Tallix Fine Art Foundry se emplearon artistas y creativos para trabajar con dichos moldes y someterlos a un baño de diez capas de bronce líquido que debe estar a una temperatura de 982 grados centígrados.

    Las estatuillas, ya en bronce, se dejan enfriar durante una noche para después pulirlas manualmente y darles un baño de oro de 24 kilates. Después de esto se coloca la base del Oscar, hecha de bronce y pulida a mano, con un acabado satinado oscuro.

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    Acto seguido las estatuillas se colocan cuidadosamente en una caja especial que se entrega a la Academia.

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    El proceso concluye cuando se coloca una placa de bronce grabada con el nombre del ganador y su respectiva categoría, una vez que se anuncie en la ceremonia del Oscar. 

    Cheryl Boone Isaacs, presidente de la Academia, ha declarado que “con la ayuda de la tecnología del siglo XXI podemos honrar los inicios del Oscar. La nueva estatuilla ejemplifica la artesanía impecable y la naturaleza duradera del arte”.

     

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  • Adidas y su utilización de la fabricación aditiva | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    Adidas y su utilización de la fabricación aditiva

    Adidas ha estado trabajando con tecnologías de impresión 3D durante algunos años, tratando de encontrar nuevas formas de fabricar calzado. Su división FUTURECRAFT, por ejemplo, ha tenido como objetivo dar forma al futuro de los deportes a través de sus innovaciones con conceptos como la zapatilla FUTURECRAFT 4D que presentaba una suela impresa en 3D en forma de celosía; recientemente, Adidas anunció su última tecnología, STRUNG, una innovación textil revolucionaria que tiene como objetivo mejorar aún más el rendimiento del calzado.

    Mientras que FUTURECRAFT 4D utilizó tecnologías de impresión 3D para fabricar la suela, STRUNG utiliza un proceso único para combinar la entrada del atleta, la fabricación aditiva y la robótica para crear un zapato ligero. De hecho, la parte superior del zapato está fabricada con un brazo robot, donde cada hilo se ha colocado de acuerdo con la entrada para crear un zapato ligero y sin costuras que permite el movimiento natural del pie.

    Cada hilo se puede colocar en cualquier dirección, permitiendo combinar en una sola pieza y material diferentes áreas con características bien definidas como soporte o flexibilidad. Esto significa que la zapatilla STRUNG no necesita ser reforzada con otros componentes que puedan dificultar el movimiento natural de los deportistas, como es el caso de otros textiles.

    Poder fabricar una pieza a medida es una de las características más beneficiosas de la fabricación aditiva. Por ello, el último concepto de zapato de Adidas combina la tecnología STRUNG para la parte superior y la tecnología FUTURECRAFT para la entresuela. La entresuela está fabricada con la tecnología DLS (Digital Light Synthesis) de Carbon, que se basa en un proceso de fotopolimerización para endurecer una resina capa por capa y crear la estructura de celosía que mejora el rendimiento. El primer zapato STRUNG para el público está actualmente en desarrollo. Se lanzará a finales de 2021 o principios de 2022. Adidas quiere expandir el uso de la parte superior STRUNG a otros deportes. Puedes encontrar más información aquí.

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  • La impresora 3D de chocolate de UPCT Makers se pone a prueba en Murcia Gastronómica | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    La impresora 3D de chocolate de UPCT Makers se pone a prueba en Murcia Gastronómica

    La impresora 3D de chocolate que los alumnos de la Politécnica de Cartagena han desarrollado, está siendo exhibida en la feria Murcia Gastronómica que se celebra estos días en la ciudad levantina.

    El grupo de alumnos UPCT Makers, desarrolladores del ingenio, buscan que profesionales de la repostería puedan verla en funcionamiento y aportar sus ideas y consejos para seguir mejorando las características de la máquina y que pueda llegar a cumplir los requisitos que todo buen confitero esperaría de una impresora 3D de chocolate.

    La impresora 3D está siendo exhibida en el stand que la empresa Gispert ha instalado en la feria. Gispert es una empresa de informática y tecnología que ofrece soluciones al sector de la hostelería y la restauración. Los alumnos de la asociación UPCT Makers realizan demostraciones de impresión de chocolate en 3D en el espacio que la empresa ha habilitado.

    Según informan desde UPCT Makers, para desarrollar la impresora 3D de chocolate “partimos de la electrónica y la mecánica de la impresión de filamento de plástico propia de las impresoras 3D convencionales e hicimos varias modificaciones para adaptarnos a la temperatura y velocidad que necesita el chocolate, para que se funda de manera homogénea del chocolate y no aparezcan burbujas, al tiempo que refrigeramos las capas inferiores para que se solidifiquen”, explica José David Trapero, fundador de UPCT Makers, la asociación universitaria que en tan solo un año ya tiene más de 70 miembros y una treintena de impresoras 3D fabricadas.

    “Tenemos 13 proyectos constructivos en marcha, que gestionamos y solucionamos nosotros solos, sin la tutorización de ningún profesor”, destaca Trapero. “En Murcia Gastronómica queremos que los expertos en chocolate nos den sugerencias para perfeccionar el prototipo”, añade.

    “Queremos escuchar las necesidades de los confiteros y potenciales clientes de una impresora de alimentación en 3D para poner en contacto el ingenio de los estudiantes de la Universidad con las empresas y las demandas del mercado”, argumenta José Ramón Vera, director general de Gispert.

    La impresión 3D con chocolate lleva ya tiempo siendo objeto de desarrollo a nivel mundial, si bien aún no se ha alcanzado un punto de equilibrio en cuanto a calidad y economía. EL principal escollo en este tipo de impresoras 3D es la materia prima. Según Jorge Pérez de i3D Consultores, “la tecnología mecánica no supone un gran problema, pues es algo que ya está resuelto de distintas formas, ya sea con extrusores de tipo jeringa o tipo ‘compresor’, se puede conseguir que el chocolate u otro tipo de alimenta pueda ser depositado de forma controlada, estable y fluida. El principal problema es que la materia prima no siempre es igual, cada formulación de chocolate tendrá una consistencia y viscosidad diferente, por lo que hay que llegar a una formulación constante para poder calibrar la impresora 3D. Además tenemos que procurar mantener la temperatura lo más estable posible para que la viscosidad sea constante durante todo el proceso de impresión 3D”.

    Una vez que coneguimos resolver el primer reto de poder extruir el chocolate de forma contínua viene la segunda parte, como nos explica Jorge Pérez, “la segunda parte tiene que ver con la consistencia del chocolate en sí, dependiendo de la geometría que diseñemos, la estructura podrá ser estable o no, hay que tener en cuanta que el chocolate depositado sigue siendo muy maleable y que puede ceder a la presión de las capas superiores, lo que nos limitará la altura total que podamos conseguir y la geometría”.

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  • El hospital de la Paz creará prótesis personalizadas por impresión 3D | Impresoras 3D – Impresion 3D | Imprimalia 3D

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    El hospital de la Paz creará prótesis personalizadas por impresión 3D

    El área de Cardiología Pediátrica del Hospital de la Paz de Madrid (España) creará por impresión 3D prótesis cardiacas personalizadas y adaptadas a cada paciente en virtud de un amplio acuerdo de colaboración científico-tecnológica firmado por la dirección del centro hospitalario, su fundación de investigación y el instituto de investigación IdiPAZ con la compañía alemana Siemens.

    La compañía desarrollará un prototipo de software para la impresión tridimensional de las prótesis cardiacas.

    Siemens ya dispone de una plataforma de investigación e innovación que permite el acceso, uso y desarrollo de prototipos software para diagnóstico por imagen que se adapta totalmente a ‘syngo.via Frontier’ (plataforma SW de imagen multi-modalidad con arquitectura cliente-servidor) para facilitar la comunicación y el intercambio de experiencias, desarrollos, opiniones y acceso al equipo de I+D+i de la empresa.

    Con este acuerdo, que promoverá la investigación y la innovación, se actuará en seis áreas distintas con un plan de formación en investigación. Además, el Hospital Universitario La Paz-IdiPAZ colaborará con Siemens España en el establecimiento de alianzas científico-tecnológicas para implementar proyectos de investigación e innovación.

    Así, la comunidad clínico-científica del hospital madrileño podrá acceder, usar y desarrollar prototipos ‘hardware’ y ‘software’ en colaboración con Siemens, e intercambiar experiencias y opiniones a través de foros ‘on line’.

    En concreto, el acuerdo se desarrollará en las áreas de Cardiología, diagnóstico ‘in vitro’, Radiología, Medicina Nuclear, Angiografía y Radioterapia.

    Del mismo modo, la firma va a posibilitar el desarrollo de líneas de trabajo, formación e investigación multidisciplinares, dando respuesta a las necesidades clínico-científicas, diagnósticas, asistenciales y terapéuticas de las áreas incorporadas.

    La colaboración entre empresa e institución servirá también para evaluar los nuevos productos de Siemens, antes de que salgan al mercado, por lo que los pacientes se verán claramente beneficiados del acceso a estas innovaciones.

    El hospital de la Paz creará prótesis personalizadas por impresión 3D

    Respecto al área de la investigación en análisis clínicos, los prototipos que se pondrán en marcha mejorarán la atención a los pacientes porque van a reducir el tiempo de respuesta, aumentará la seguridad al disminuir la manipulación de las muestras y, por tanto, el margen de error.

    De esta forma, no solo se mejora y agiliza el proceso de diagnóstico, sino el seguimiento del tratamiento de los pacientes. También, la tecnología implantada permitirá conocer en un plazo muy reducido de tiempo si el protocolo aplicado está haciendo efecto o si por el contrario, hay que reajustarlo o cambiarlo.

    MEDICINA PERSONALIZADA

    Otro de los objetivos de este acuerdo es transformar el área de investigación del servicio de Cardiología Pediátrica en un ‘laboratorio de medicina personalizada’.

    Esta transformación supone la gestión de los datos del servicio, lo que permite que el proceso de preintervención, así como la intervención, el tratamiento y el seguimiento sean personalizados. Esto redundará en una mejor asistencia al paciente con intervenciones más rápidas y seguras, reducción de estancia hospitalaria y reducción de costes.

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    Proyecto asturiano de impresora 3D de alimentos

    El restaurante Casa Gerardo, ubicado en Prendes; Prodintec, centro tecnológico asturiano ubicado en el Parque Científico Tecnológico de Gijón y especializado en impresión 3D o fabricación aditiva, e Ingeniería e Informática Industrial (Itresa), compañía también con sede en Gijón, participan en un proyecto netamente asturiano de creación de una impresora 3D de alimentos.

    Según ha declarado a Expansión Marcos Morán, chef de Casa Gerardo, “hoy en día se puede imprimir de todo, desde una pistola hasta una silla. A la comida está llegando, aunque es complejo porque a nivel cultural cuesta mucho”.  Moránadvierte de que el proyecto aún es embrionario, pero que dentro de unos años “podrán verse cosas nuevas, divertidas. Incluso alimentación infantil”.

    Casa Gerardo nació en 1882 como una casa de postas. Hoy ofrece cocina asturiana con un toque contemporáneo, va por la quinta generación familiar y cuenta con una estrella Michelin.Pertenece a la asociación Restaurantes de Fomento de la Cocina Asturiana.

    Una de sus maneras de llevar la cocina asturiana por el mundo es a través del Grupo Hispania, propietario de un restaurante en Londres y otro en Bruselas.

    Por su parte, Itresa forma parte de Entec, grupo em­pre­sarial ubicado en el Parque Tecnológico de Gijón y constituido por empresas de reconocido prestigio y solvencia técnica, con una dilatada experiencia en diferentes ámbitos tecnológicos, tales como ingeniería industrial, mecánica, mobility, Intranet… Entec tiene como objetivo dar respuesta a una demanda creciente en el mercado: la oferta de soluciones tecnológicas desde un punto de vista integral y multidisciplinar.

    En cuanto al tercer socio del proyecto, Prodintec, es un centro tecnológico especializado en el diseño y la producción industriales, especialmente en fabricación aditiva, que desde su fundación en 2004 tiene como objetivo potenciar la competitividad de las empresas industriales mediante la aplicación de tecnologías y metodologías innovadoras tanto a sus productos como a sus procesos de fabricación y de gestión.

    Prodintec es una entidad privada sin ánimo de lucro, creada por iniciativa de un grupo de empresas asturianas y por el gobierno regional, y forma parte de la red de Centros Tecnológicos del Principado de Asturias.

     

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