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CITECH, cumbre de la tecnología 4.0 en Gijón

Asturias, capital del 4.0. Con esta filosofía se ha impulsado la celebración, los próximos 26, 27, 28 y 29 de abril de 2018 en Gijón, de una Cumbre de Industria y Tecnología (CITECH). Un evento ambicioso e innovador centrado en el ámbito de la transformación digital y la innovación industrial, en sus vertientes más avanzadas y prácticas.

CITECH 2018 cuenta con el impulso de la Cámara Oficial de Comercio, Industria, Servicios y Navegación de Gijón y la empresa Endel, como punto de encuentro de empresas innovadoras en distintos sectores. Ofrecerá más de 25 conferencias y 5 mesas redondas en tres escenarios distintos, todos ellos aglutinados en el Recinto Ferial Luis Adaro de Gijón, y más de 35 ponentes que serán nombres de referencia de todos los ámbitos, llegados de toda España e internacionales de Europa y EEUU.

Asturias, capital del 4.0. Con esta filosofía se ha impulsado la celebración, los próximos 26, 27, 28 y 29 de abril de 2018 en Gijón, de una Cumbre de Industria y Tecnología (CITECH). Un evento ambicioso e innovador centrado en el ámbito de la transformación digital y la innovación industrial, en sus vertientes más avanzadas y prácticas.

CITECH 2018 cuenta con el impulso de la Cámara Oficial de Comercio, Industria, Servicios y Navegación de Gijón y la empresa Endel, como punto de encuentro de empresas innovadoras en distintos sectores. Ofrecerá más de 25 conferencias y 5 mesas redondas en tres escenarios distintos, todos ellos aglutinados en el Recinto Ferial Luis Adaro de Gijón, y más de 35 ponentes que serán nombres de referencia de todos los ámbitos, llegados de toda España e internacionales de Europa y EEUU.

Ámbitos como la aplicación industrial de robótica, drones, cloud computing, big data o internet of things; los ejemplos de las start-ups más llamativas y de mayor proyección; los proyectos más avanzados de smart cities (ciudades inteligentes), como Bilbao; ciberseguridad con la implicación del Instituto Nacional de Ciberseguridad (Incibe); todas las vertientes de la llamada eSalud; o el mundo del Mediatech, en el que se enmarcará Asturias 3D Maker, serán las piedras angulares de un fin de semana pensado para aglutinar conocimientos, compartir experiencias y administrar herramientas de desarrollo, emprendimiento e industria 4.0.

Además, la celebración de CITECH, que además se complementará con el I Asturias 3D Maker, donde los mejores creadores podrán presentar sus proyectos de ‘Do it yourself (hazlo tú mismo)’, desde la impresión 3D a robótica, pasando por todo conocimiento compartido en formato abierto, Open Source.

El espacio elegido será una moderna y céntrica extensión de 160.000 metros cuadrados que ofrece el Recinto Ferial Luis Adaro entre sus cinco pabellones principales, un Palacio de Congresos, salones y una zona exterior envidiable, todo ello tan versátil que gestiona cada año más de 700.000 visitantes de la Feria Internacional de Muestras de Asturias cada año.

A partir de este momento, con la mirada puesta en los días 26, 27, 28 y 29 de abril de 2018, se abre el período de aprovechar la celebración del CITECH para sumarse, bien como partner o como expositor.

Pero también, y sobre todo, es el momento de inscribirse en el Asturias 3D Maker para participar activamente bien mostrando uno su proyecto –de manera gratuita- o disfrutando de la creatividad ajena, participando en charlas técnicas o talleres, como por ejemplo ya están confirmados los de Arduino, Escornabot, impresoras 3D o diseño para dummies.

 

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Un niño manco de 9 años recibe un brazo impreso en 3D en Rentería

Unai Blanco, un niño de Arteixo (A Coruña, España) de 9 años, ha recibido un regalo anticipado por su décimo cumpleaños, que celebrará el próximo 20 de febrero de 2016: una prótesis impresa en 3D para su brazo izquierdo, con el que espera asombrar a sus amigos y agarrar con más seguridad la bicicleta.

Unai ha recogido su nuevo brazo en el CIFP Don Bosco de Errenteria (Guipúzcoa, España) , donde un equipo compuesto por cuatro estudiantes de primero y segundo de Electrónica, dirigido por el profesor Carlos Lizarbe, lo han elaborado en plástico mediante una impresión 3D.

Al parecer, se trata de la primera prótesis de un brazo que se hace en España mediante esta fórmula que está revolucionando el mundo de la ortopedia, ya que el resultado es mucho más ligero y más funcional que las prótesis tradicionales.

Nada más probarse su nuevo brazo, verde y naranja como él mismo lo había pedido, Unai ha comenzado a practicar con una botella de plástico, que ha conseguido asir al tercer intento, porque como le ha indicado Carlos Lizarbe según recogen varios medios, “es difícil al principio y hay que practicar”.

Unai se ha desplazado desde Arteixo al centro educativo guipuzcoano acompañado de sus padres y su hermana pequeña para colocarse y probarse la nueva extremidad que suplirá el brazo que le falta desde que nació.

Según ha relatado su madre, Mónica Martínez, conocía la existencia de las prótesis de manos 3D por la televisión, pero fue en “Maker Faire”, una feria de inventores y creadores del mundo de Bilbao, donde contactó con un amigo que, a su vez, lo remitió al CIFP Don Bosco.

En noviembre de 2015, la familia de Unai habló con este centro y se puso en marcha la maquinaria para elaborar la prótesis. En primer lugar se escaneó en Pontevedra el muñón del pequeño y se envió el resultado al centro Don Bosco, donde lo imprimieron en 3D y consiguieron el molde exacto.

El proceso está englobado en el proyecto mundial “Enabling the future”, de carácter altruista, en el que trabajan ingenieros que diseñan las prótesis y cuelgan las piezas en internet para que los interesados puedan descargarlas e imprimirlas en 3D para montar después las piezas.

 

Un nuevo brazo para Unai. https://t.co/E27e6osenH @SEReuskadi @AloaVelasco #ortopedia pic.twitter.com/tn5k15HOGB

Para el caso de Unai, el modelo básico del que se ha partido ha sido modificado, para adaptarlo a las dimensiones de un niño de nueve años, una tarea en la que han contado con la ayuda del ingeniero mecánico Lizar Azkune, de Domotek, una empresa que ha querido participar en el proyecto.

Al parecer, ha trascendido que esta ha sido la parte más difícil y que una vez concluido el diseño, la impresión 3D y el montaje se han desarrollado en unos días

Unai tuvo una prótesis ortopédica pero pesaba mucho y no tenía movimiento por lo que apenas la usaba, según ha señalado su madre a los medios. Esta versión, elaborada con los plásticos utilizados para la impresión en 3D es mucho más ligera y su propietario ya ha avisado a sus compañeros de colegio que la llevará a clase.

La prótesis es una funda que cubre el brazo izquierdo del pequeño y se sujeta con un velcro en la parte superior. Mediante el juego del codo se activan los dedos, de forma que se abre o cierra la mano a su antojo. La primera prueba al parecer ha resultado muy exitosa, pues ha llegado a sujetar una botella pequeña de agua o aguantar con la mano un teléfono.

Se espera que cuando aprenda podrá aferrarse mejor a la bicicleta, que no monta desde hace mucho, según ha trascendido a los medios. Es una de las pocas actividades para las que el joven requiere de ayuda, ya que en general  es absolutamente autónomo para casi cualquier otra tarea cotidiana, salvo atar los cordones de los zapatos, según ha indicado su padre a los medios, que ha destacado que la ausencia de extremidad la ha suplido con tesón y tenacidad.

Los estudiantes que han fabricado el brazo (Xabi Carballo, Sergio Hurtado, Iñaki Peña y Juan Miguez) han reconocido que ya participaron en la elaboración de una mano protésica para una pareja de personas mayores de México, aunque este caso ha sido más gratificante, principalmente porque han podido ver en persona cómo el destinatario va a utilizar el brazo.

Según informan varios medios, los autores del brazo por impresión 3D y los padres han llegado a intercambiarse miles de mensajes por teléfono para conseguir el máximo ajuste de la pieza y hacerla lo más ergonómica posible.

En Granada hay un profesor que también está preparando un brazo en 3D para un niño de Alicante.

 

 

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Impresión 3D con celulosa

Un grupo de investigadores de la Universidad Tecnológica de Chalmers, Suecia, ha logrado imprimir por vez primera objetos tridimensionales hechos enteramente de celulosa. Podrían usarse para fabricar, por ejemplo, sensores integrados en empaquetados, tejidos que conviertan el calor del cuerpo en electricidad o apósitos para heridas que puedan comunicarse con los médicos.

Poder usar celulosa para tal fin resulta importante, además de porque abunda al ser una de las sustancias más extendidas en la Naturaleza, porque ofrece grandes ventajas ambientales: la celulosa es un producto renovable, completamente biodegradable, y la producción con ella reduciría la cantidad notablemente la cantidad de dióxido de carbono que de otra manera terminaría en la atmósfera.

Una de las dificultades que presentaba el uso de la celulosa en la fabricación aditiva es que esta materia no se derrite cuando se calienta. Y, si no está derretida, no se puede imprimir. 

Los investigadores de la Universidad de Chalmers resolvieron este problema con pequeñísimas nanofibrillas de celulosa, que introdujeron en un tipo de hidrogel (un gel formado por entre un 95 y un 99% de agua) que tradicionalmente se ha usado a modo de andamiaje de células en proceso de proliferación.  

Con esta “estructura” líquida -formada por el hidrogel y las microfibras-, los científicos lograron  imprimir con celulosa. El siguiente reto fue secar los objetos impresos, sin que perdiesen su forma tridimensional.

Para conseguirlo, desarrollaron un proceso que consiste en congelar los objetos  3D creados para quitarles el agua por diferentes medios, al tiempo que se controlar su forma. También, dicen, es posible colapsar las estructuras en una dirección determinada, mediante la creación de finas películas.

Por si esto fuera poco, los científicos suecos también agregaron nanotubos de carbono a estas estructuras, para hacerlas conductoras de electricidad.

Este agregado podría hacer que la celulosa y otras materias primas basadas en la madera puedan competir con los plásticos, que es lo que más se usa en fabricación aditiva (que, básicamente, es la sucesiva superposición de capas micrométricas de material hasta conseguir cualquier objeto deseado). 

En consecuencia, las estructuras con celulosa podrían usarse para fabricar, por ejemplo, sensores integrados en empaquetados, tejidos que conviertan el calor del cuerpo en electricidad o apósitos para heridas que puedan comunicarse con los médicos.

 

 

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Diez sitios para la descarga gratuita de modelos imprimibles en 3D

He aquí una selección de portales en Internet desde los que se pueden descargar gratuitamente modelos parea su impresión en 3D:

Youmagine

En respuesta a Makerbot y su plataforma Thingiverse, el fabricante de impresoras 3D Ultimaker creó Youmagine en 2013. Los anfitriones de la plataforma holandesa tienen ya más de 14.000 archivos de stl para descargar gratis y para imprimir en cualquier impresora 3D FDM. Con el fin de proteger las creaciones de sus diseñadores, Youmagine ha creado un licencia específica de código abierto llamada 3DPL. Disponible en tres tipos de autorización según las condiciones de uso del modelo 3D, con esta licencia de impresión 3D se pretende garantizar que el diseño se utiliza según lo previsto.

https://www.youmagine.com/

 

Thingiverse

Creada en 2008 por el pionero de la impresión personal Makerbot 3D, Thingiverse es una de las plataformas de modelos 3D más conocida y apreciada por los ‘makers’. Gracias a una comunidad muy activa, compuesta por más de 2 millones de fans, el sitio alberga más de un millón de archivos STL gratis, desde piezas de repuesto hasta juguetes. Thingiverse ofrece una amplia variedad de modelos con la configuración de impresión óptima.

https://www.thingiverse.com/

 

Cults

Disponible en español e inglés, esta plataforma ofrece más de 22.000 modelos 3D, gratuitos o de pago. El sitio destaca por su interfaz y su comunidad de 2 500 diseñadores especializados en impresión 3D. Cults que también ofrece otros servicios como digitalización en 3D, es responsable de seleccionar al mejor diseñador según la naturaleza de su proyecto.

https://cults3d.com/es

 

MyMiniFactory

 

Lanzada en 2013, MyMinifactory es una plataforma internacional donde son alojados sólo archivos STL gratuitos y 100% imprimibles en tres dimensiones. El sitio tiene 8000 diseñadores y más de 45.000 modelos 3D para imprimir. En colaboración con las principales marcas y fabricantes, la plataforma ofrece a los diseñadores 3D una amplia elección de concursos para ganar  impresoras 3D.

 

https://www.myminifactory.com/

 

Yeggi

 

Yeggi no es una base de datos o un maketplace, sino un motor de búsqueda especializado archivos  para la impresión 3D. Lanzado en el año 2015, el sitio refiere más de 1,5 millones de modelos de muchas plataformas de todo el mundo. Más pequeña en número de archivos disponibles (unos 100.000), Printmeasheep es muy práctico, ya que permite la búsqueda en diversos idiomas como francés, Italiano, español y por supuesto inglés.

http://www.yeggi.com/

 

Happy 3D

 

Happy 3D es una plataforma para archivos 3D creada  por el especialista francés  deaparatos electrodomésticos Boulanger. Lanzada en colaboración con Cults en 2016, esta base de datos está especializada en modelos 3D de partes de código abierto para electrodomésticos. Galardonado con el  premio Fevad, el sitio  tiene como objetivo luchar contra la obsolescencia programada y facilitar la reparación independiente. Hoy hay más de 400 patrones descargables gratis, incluyendo teclas del termostato, pies de proyectores o incluso bisagras de lavavajillas.

https://www.happy3d.fr/fr/

 

Pinshape

 

Otro sitio conocido por la calidad de sus diseños, Pinshape ofrece más de 30.000 modelos 3D pagados o gratis . Nacido en el año 2014 y asumido en el año 2016 por el fabricante americano Formlabs, este sitio cuenta con una comunidad muy activa de 7 0 000 fabricantes y diseñadores. Yeggi soporta varios formatos de archivos 3D, STL y el OBJ, pero también archivos ZIP.

 

https://pinshape.com/

 

Grabcad

 

Gracias a sus casi 5 millones de miembros, en gran parte ingenieros, Grabcad ofrece una biblioteca de archivos 3D de alto nivel. Comprada en el año 2014 por la americana Stratasys, esta plataforma profesional se distingue por su política de uso muy libre y la capacidad para descargar archivos en su formato original. Por lo tanto, los archivos propuestos no siempre están optimizados para impresión 3D pero se pueden reutilizar  y cambiar. La base de datos cuenta con más de 2,8 millones de modelos 3D.

https://grabcad.com/

 

CG Trader

 

CG Trader es un maketplace creado en 2011 por un diseñador llamado Marius Kalytis. El sitio alberga  650 000 modelos  libres o de pago, incluyendo los archivos de realidad virtual y aumentada. Nueve categorías están disponibles para el usuario: arte, moda, ocio y bricolaje, hogar, joyería, juguetes, ciencia, gadget y miniaturas.

 

https://www.cgtrader.com/

 

Sketchfab

 

Creado en 2012 por Cédric Pinson y Alban Denoyel, Sketchfab es un sitio de alojamiento y reproducción de archivos 3D. Esta plataforma francesa es reconocida por su comunidad de diseñadores y la tecnología WebGL que permite  visualizar en 360 grados los modelos con texturas y ambientes. Entre los 2,8 millones de modelos 3D alojados, los hay descargables en una sección dedicada; para otros es necesario hacer la petición al creador.

https://sketchfab.com/

 

 

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Una impresora 3D “pinta” un cuadro de Rembrandt

Investigadores de la Universidad Técnica de Delft, de la casa-museo de Rembrandt en Amsterdam y de la galería Mauritshuis de La Haya, con la colaboración de la multinacional norteamericana Microsoft, han participado en el proyecto de creación, mediante una impresora 3D, de un cuadro de Rembrandt basado en un modelo digital que combina el estilo de toda su obra.

El proyecto, en el que trabajaron historiadores, ingenieros, programadores y analistas de datos durante 18 meses, combinó 168.263 fragmentos tomados de las 346 obras que se conocen que pintó Rembrandt durante el siglo XVII, con un software que analizó su estilo para pintar rostros y las formas geométricas asociadas: la distancia a la que pintaba los ojos de la boca, la proporción con el resto de la cabeza, etcétera.

Utilizando el análisis de software, el equipo encontró que los datos más ricos en términos de demografía visuales de Rembrandt involucraban a un hombre blanco, entre las edades de 30 y 40 años, mirando hacia la derecha, con pelo facial, ropa negra y sombrero.

La obra final tiene 148 millones de pixeles e intenta recuperar el estilo de Rembrandt, reproduciendo la manera que tenía tanto de componer una obra en lo visual, como el estilo para pintar. Para eso se usó una tinta especial para la impresora 3D, para intentar reproducir, con la mayor fidelidad posible, cómo aplicaba Rembrandt la pintura sobre el lienzo. En total fueron más de 500 horas de renderizado (el proceso que transforma las instrucciones digitales en los pixeles que componen la imagen).

La impresora 3D aplicó 13 capas de pintura al lienzo. Para Joris Dik, experto del equipo de la Universidad de Delft, y uno de los pioneros de los análisis químicos a base escáneres de rayos X fluorescentes, “el resultado es muy presentable, aunque la textura del cuadro es mejorable”. Lo dice así, porque la impresora 3D reprodujo el lienzo, pero se hicieron retoques a mano.

“Nos fijamos en una serie de pinturas de Rembrandt, y exploramos la textura de la superficie, su composición elemental y qué tipo de pigmentos fueron utilizados”, añadió Joris Dik. “Ese es el tipo de información que necesitas si deseas generar un cuadro de Rembrandt virtualmente”, concluyó.

Si bien nadie ha pretendido rivalizar con Rembrandt, Bas Korsten, el ejecutivo de publicidad que recibió el encargo efectuado por el grupo ING a la agencia del ramo J. Walter Thompson, sostiene que “es una forma de mantener vivo al maestro y aprender más de su obra”. Y de unir el arte y la tecnología. En especial la impresión en 3D, cada vez más presente en la ciencia.

 

 

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Operan a una niña de una anomalía cardiaca compleja tras imprimir en 3D un modelo de su corazón

El Servicio de Cirugía del Hospital Infantil de Miami (Estados Unidos) creó un modelo 3D del corazón de Adaenelie González, que nació con una anomalía cardiaca compleja y que pese a haber sufrido dos intervenciones quirúrgicas a corazón abierto cuando tenía 4 años de edad aún precisaba de otra para que la sangre pudiera fluir de forma adecuada desde los pulmones.

El modelo permitió a los cirujanos cardiovasculares que examinaran las áreas problemáticas del corazón de Adaenelie antes de llevar a cabo la operación. Se cree que el programa del hospital es el primero en la región en usar esa tecnología para un niño nacido con una anomalía cardiaca compleja.

“Estábamos quedándonos sin opciones, ya que ella se había operado un par de veces en el periodo postnatal”, dijo la doctora Nancy Dobrolet, cardióloga pediátrica del Miami Children’s Hospital. “Se puso en claro que, para prolongar su vida, tenía que operarse de nuevo”.

Adaenelie nació con drenaje venoso pulmonar anómalo total, una enfermedad cardiaca en la cual las cuatro venas que transportan la sangre de los pulmones al corazón no terminan en la aurícula izquierda. En lugar de eso, la sangre es transportada al lugar equivocado del corazón, lo cual causa dificultad al respirar e insuficiencia cardiaca.

La tecnología de 3D permite a los médicos manipular los vasos sanguíneos y explorar el modo de reparar el daño del corazón antes de la operación. El modelo en 3D es idéntico al corazón al que se va a operar, de modo que los médicos pueden visualizar la operación por adelantado.

El doctor Redmond Burke, jefe de cirugía cardiovascular del Miami Children’s, dijo que antes de ver el modelo 3D él “no podía visualizar” la operación. En ese momento, dijo, la expectativa de vida de la niña era de días o semanas.

Usando el modelo, Burke consiguió colocar un nuevo fragmento de corazón, proveniente de una persona fallecida, en el lugar exacto en que tiene que estar en el corazón de Adaenelie. Una vez que Burke hizo eso, la sangre empezó a circular normalmente.

“Yo no sabía si iba a funcionar”, dijo. “Pero pensé que por lo menos teníamos buenas probabilidades, y vale la pena hacerla someterse al enorme trauma de una tercera operación a corazón abierto”.

Para crear el corazón, el equipo usó archivos complejos y los interpretó en un formato que una impresora de 3D podía leer. Aunque mirar imágenes y modelos computarizados ayudó a Burke a prepararse para la operación, al tener el modelo en sus manos podía manipularlo y tener una idea de la operación verdadera.

El proceso de crear el modelo incluyó varios pasos, dijo Chelsea Balli, ingeniera biomédica del hospital. Interpretar los archivos para enviarlos a la impresora tomó entre 2 y 10 horas, en dependencia de los detalles específicos del modelo. Los archivos fueron entonces transmitidos a una compañía de Atlanta, AdvancedRP, la cual construyó el modelo de corazón en un plazo de 24 horas. AdvancedRP distribuye impresoras de 3D de la marca Stratasys.

El hospital ha comprado su propia impresora 3D, por la que pagó casi $100,000, dijo Balli. El software cuesta otros $50,000, añadió.

Balli agregó que el hospital estaba esperando el envío de la impresora.

Burke dijo que los modelos serán útiles tanto para planear operaciones como para la educación médica.

“Yo quiero enseñar a mis colegas y estudiantes lo que hicimos usando un modelo del corazón de ella”, dijo. “Es algo inestimable”.

Desde la operación, Adaenelie ha tenido una recuperación postquirúrgica acelerada, dijo Burke. Aunque todavía está en el hospital, ella camina y juega.

Gabriella Alonso, la madre de Adaenelie, dijo que había estado empezando a perder las esperanzas, pero que ahora Adaenelie se iría pronto a casa.

“Yo no creí que sería posible”, dijo. “Soy muy feliz”.

 

 

 

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Repelente de aves impreso en 3D para salvar las cosechas

Una versión mejorada y actualizada de un repelente de aves, que se utilizó anteriormente para mantener a las aves fuera de las estaciones eléctricas y de energía, ahora está siendo adaptado para ser utilizado en los campos de arroz a fin de ayudar a los agricultores a proteger sus cultivos de los gorriones y otras aves.

En Jingzhou, una ciudad china de la provincia oriental de Hubei, es casi la temporada de cosecha de arroz y, como todos los años, los agricultores que se ganan la vida con esta gramínea se enfrentan al mismo enemigo: los gorriones.

Los agricultores han intentado muchas tácticas diferentes para ahuyentar y desalentar a lo gorriones hambrientos que acuden a comerse el arroz, como la colocación espantapájaros lo largo de los campos e incluso el lanzamiento de fuegos artificiales, pero todos sus esfuerzos han tenido pobres resultados. Recientemente, sin embargo, un ingeniero de una central eléctrica local les ha proporcionado un repelente de aves impreso en 3D,  en un esfuerzo para ayudarles a ahuyentar los pájaros.

El inventor del repelente de aves gracias a la impresión 3D o tridimensional, el ingeniero Chen Zhengzhi, explica el principio en que se basa. El dispositivo por impresión 3D reproduce grabaciones de audio de los enemigos naturales de las aves, u otros sonidos que puedan temer. La reproducción de sonidos también puede ser programada según sea necesario, dependiendo de los patrones de las aves, por lo que los ruidos no se reproducen constantemente.

Zhengzhi explica que la primera vez que activaron el aparato, se colocaron en un árbol y esperaron a ver los resultados. Al principio, los sonidos eran eficaces, pero poco a poco los pájaros se fueron acostumbrando y se quedaban posados sobre los cables cercanos con calma, sin asustarse por los sonidos.

Debido a que el repelente de aves había sido desarrollado específicamente para sistemas de energía eléctrica y los pájaros silvestres se adaptarpn rápidamente a sus efectos, quedó claro que el dispositivo impreso en 3D debía ser mejorado.

Zhengzhi y su equipo continuaron desarrollando aún más su producto, con el fin de convertirlo en una  eficaz arma de disuasión antigorriones  en los campos de arroz mediante el aumento de la base de datos con 35 tipos de ruido y más de 300 sonidos, incluyendo gritos, disparos, sonidos emitidos por  águilas, lobos y cantos de otras aves. Además, elevaron el volumen del audio desde 70 decibelios a 130 decibelios.

Por último, el repelente mejorado era capaz de reproducir sonidos que cubrían una superficie de hasta 5 acres de terreno (3.333 m²).

Hace unos meses, Chen Zhengzhi encargó la fabricación de tres repelentes de aves mejorados a una empresa especializada en impresión en 3D, al coste de 20.000 yuanes (aproximadamente 3.140 dólares americanos), pero ha indicado que si se producen en mayor cantidad, el  repelente de aves podría costar tan sólo doscientos o trescientos yuanes.

Chen Zhengzhi llevó uno de sus repelentes de aves impresos en 3D a los campos de arroz del granjero local Peng. A sus 54 años, Peng cultiva cerca de 6 acres (4002 m²) de  campos de arroz y dice que los gorriones en menos de un mes destruían o se comían alrededor de 250 kilos de arroz por acre de tierra.

Explica que en los seis meses previos a la cosecha invirtió mucho tiempo y dinero en el mantenimiento de los cultivos, y que  desde que llegaban  los pájaros, gran parte de su cosecha quedaba arruinada. Otros aldeanos señalaron que nunca habían visto tantos gorriones antes, y que con que atacaran el arrozal a lo largo de diez días las pérdidas eran dramáticas.

Afortunadamente para el señor Peng y sus colegas agricultores, el repelente de aves impreso en 3D mejorado funcionó de inmediato: tan pronto como los sonidos empezaron a oírse, los gorriones cercanos salieron volando en desbandada por el pánico. A lo largo del día, aunque las bandadas de pájaros volaban sobre los campos, ni un gorrión se acercó al arroz.

 

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María Huang es la fundadora de Continuum, una marca de diseño con sede en Brooklyn (Nueva York), que ella misma describe como “parte etiqueta de diseño, parte laboratorio experimental”. Huang es una apasionada de la idea de una moda digital que sea creada con ordenadores y que los bytes se transformen en algo físico.

Con esa idea en mente, ella pronto se percató de que la clave para el uso de la tecnología innovadora  reside por el lado de la fabricación de las cosas, por lo que contempló la impresión 3D  como una forma de producir items sin necesidad de coser o tejer.

Con las nuevas fronteras que se traspasan cada semana y el descenso de precio de las impresoras 3D, decidió probar si realmente podía crear un par de zapatos y si sería viable económicamente usar la impresión 3D como método de fabricación .

Dos años después, Mary se dio cuenta de que había una gran diferencia entre imprimir un par y diseñarlos de forma que fueran ponibles y comercializables. Su primera preocupación era el precio: no tenía ningún sentido continuar si el coste superaba el precio que los clientes estaban dispuestos a pagar por los zapatos, así que pasó mucho tiempo probando diversos materiales para ver cuáles serían más cómodos de calzar y más rentables.

Según María, la comodidad de los zapatos no tiene que ver tanto con la impresión 3D como con el diseño. Afirma que la sandalia Arbol de Laurel es cómoda porque ella se esforzó por que así fuera y por ello empleó mucho tiempo haciendo pruebas e impresiones. Tiene una suela de cuatro pulgadas que en su opinión es decididamente más cómoda que otras de su propiedad.

Después de muchos meses ajustando materiales, haciendo malabarismos con las cifras y probando modelos, María quedó finalmente satisfecha  con los resultados  y ha lanzado ‘Myth’, la primera colección de zapatos del mundo por impresión 3D.

Ahora, lo único que tienen que hacer los clientes es un pedido ‘online’ y ello desencadena el proceso de impresión. Cada uno de los zapatos de la colección ‘Myth’ se crea usando una impresora 3D de escritorio. María está orgullosa de cada diseño, ya que en su opinión aunan lo orgánico con una geometría digital. Así, los diseños en forma de árbol se inspiran en la escultura ‘Apolo y Dafne’, de Bernini, donde la ninfa crece a partir del laurel, de modo similar al funcionamiento de una impresora 3D, que crea capa a capa los objetos.

Hasta ahora, los modelos disponibles en la colección de zapatos de María son la sandalia Arbol de Laurel, que se vende a 250 dólares, al igual que el STRVCT, mientras que el modelo Daphne tiene un precio de 395 dólares. La diseñadora se halla en el proceso de añadir nuevos modelos en un futuro inmediato.

 

Continuum Shoes — Laurel from Continuum Fashion on Vimeo.

 

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Premio para una emprendedora malagueña que imprime en 3D prótesis

La emprendedora malagueña Raquel Serrano ha sido una de las ganadoras del concurso ‘EmprendeinHealth’, un programa centrado en el emprendimiento relacionado con la salud que impulsan UnLtd Spain, fundación que apoya el emprendimiento social, y Lilly, compañía farmacéutica que trabaja para mejorar la vida de las personas. El galardón está dotado con 5.000 euros.

La idea de llevar a cabo este proyecto, según relató esta emprendedora malagueña en su día a la prensa local, nació  en los foros de emprendimiento de la localidad de Alhaurín de la Torre, donde conoció a los técnicos del Centro de Apoyo al Desarrollo Empresarial (CADE) de la Junta de Andalucía.

En este sentido, recordó que antes de llevar a cabo el proyecto se había comprado una impresora 3D para poder realizar su Trabajo Fin de Grado, que consistía en una silla para niños con dificultad motora, y que fue el comienzo.

Serrano ya fue  ganadora del concurso #Ikeamalagatalento, que pertenece a la iniciativa Cicerone y forma parte del programa Ebtic. Asimismo, con su proyecto, se presentó al concurso Spin Off de la Universidad de Málaga, donde ganó el primer premio, por el que obtuvo la incubación en el Edificio The Green Ray, en la zona Link by Uma-Atech, además de la formación en emprendimiento.

«Cuando uno emprende sólo se encuentra muchas dudas que necesita resolver y ellos siempre están ahí para hacerlo», manifestó Serrano, quien añadió que «cuando uno hace lo que realmente le gusta, tiene la suerte de que trabajar se convierte en algo divertido, eso no quita los miedos y dudas que me surgen por este sendero».

Hoy las prótesis que salen de sus impresoras 3D se pueden adquirir en ortopedias malagueñas. Y de estar sola en un pequeño despacho ha pasado a tener con ella a un equipo de ingenieros de software, expertos en márketing o el asesoramiento de traumatólogos y protésicos. Y acaban de trasladarse a Alhaurín de la Torre, localidad natal de esta joven ingeniera de Diseño Industrial y Desarrollo de Producto por la UMA.

Su empresa, Fixit, acaba de salir de La Farola, el centro de emprendimiento de Telefónica, la Junta y el Ayuntamiento. «Este premio es el empujón que necesitamos para dar el salto definitivo, para crecer y llegar a más pacientes», dijo la joven.

Raquel explica al diario Sur que llevan dos meses sustituyendo férulas por sus prótesis realizadas en una impresora 3D, que utiliza un plástico resistente. Serrano ha incorporado a su empresa a un técnico ortoprotésico, Antonio Padilla, y a un consejero, el doctor Leiva, traumatólogo. «Este premio es el empuje que necesitamos para crecer, para llegar a más pacientes, para hacer números y centrarnos ya en la viabilidad empresarial». Con su nueva técnica de prótesis en 3D tratan desde inmovilizaciones de pocas semanas a dificultades motoras. Los usuarios mejoran en su calidad de vida.

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Trasplante de huesos del oído impresos en 3D

Un equipo médico surafricano anunció el trasplante de huesos pequeños del oído medio a través de la impresión 3D, intervenciones presentadas como novedades mundiales.

Este procedimiento quirúrgico “podría ser la respuesta a la pérdida auditiva, un problema del oído medio que puede ser causado por defectos de nacimiento, infecciones, traumas o enfermedades metabólicas”, dijo la universidad de Pretoria en un comunicado.

“El 3D nos permite hacer cosas que nunca pensamos que podríamos hacer”, dijo el profesor Mashudu Tshifularo, quien realizó tres trasplantes, utilizando este procedimiento, de los huesos del oído medio.

El último se llevó a cabo el miércoles en el Hospital Steve Biko en la capital surafricana de Pretoria. La tecnología de impresión tridimensional ha hecho que los huesos del oído medio, el más pequeño del cuerpo humano, estén compuestos por tres osículos (el martillo, el yunque y el estribo).

“Al reemplazar solo los osículos que no funcionan correctamente, el procedimiento es menos arriesgado que las prótesis conocidas hasta ahora”, dijo el profesor Tshifularo. El procedimiento se puede realizar en todos los pacientes con esta afección, incluidos los recién nacidos. El oído medio es la parte del aparato auditivo entre el oído externo y el interno. Los osículos del oído medio pueden transmitir vibraciones de sonido al oído interno.

“Utilizamos titanio para este procedimiento, que es biocompatible. Utilizamos un endoscopio para hacer el reemplazo, por lo que se espera que el trasplante sea rápido, con una cicatriz mínima “.

Según el South African Hearing Institute, nuestra capacidad auditiva disminuye naturalmente a partir de los 30 o 40 años. De hecho, a los 80 años, más de la mitad de los humanos sufrirán una pérdida auditiva significativa. Si bien la pérdida de audición es una parte natural del envejecimiento, también puede ocurrir como resultado de una enfermedad o infección. También puede heredarse o ser el resultado de un daño físico en los oídos o la cabeza.

La cirugía también tiene como objetivo simplificar la reconstrucción de los osículos durante los procedimientos del oído medio, como la osiculoplastia y la estapedectomía, con el fin de aumentar la posibilidad de éxito con un traumatismo mínimo por intrusión. Además, el procedimiento del Prof. Tshifularo reduce la posibilidad de parálisis del nervio facial, que puede ocurrir si el nervio facial que pasa a través del espacio del oído medio se daña durante la cirugía tradicional.

Para el profesor Tshifularo, “innovar o perecer” son palabras para vivir cuando se trata de procedimientos clínicos, enseñanza, investigación y dispositivos médicos, y cree que los académicos tienen la responsabilidad de encontrar soluciones que beneficien a las comunidades.

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