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Guía de configuración de los parámetros de Slic3r

Lo primero que vamos a hacer es abrir una ventana de Repetier Host. En la parte superior derecha debemos seleccionar la pestaña “Slicer” y comprobar que tenemos activado Slic3r (Repetier también puede trabajar con otros software de laminado como Skeinforge). Una vez que tenemos activado Slic3r como software de laminado, a la derecha, hacemos click en “Configurar”.

Al final del post veremos cómo guardar las distintas configuraciones que hagamos en el Slic3r, como perfiles, que después podremos seleccionar directamente en la pestaña Slicer de la interfaz de Repetier, lo cual es muy cómodo si trabajas con distintos parámetros, maquinas o filamentos.

Se abrirá una nueva ventana con las opciones de configuración de Slic3r. Vamos a ir recorriendo las distintas opciones por orden. Dentro de la ventana de configuración veremos que existen tres pestañas diferentes, parámetros de impresión, parámetros del filamento y parámetros de la impresora.

PRINT SETTINGS

Layers and Perimeters:
Todo lo relacionado con la configuración de las capas y de los perímetros

Layer Height: Aquí vamos a definir la altura que van a tener las capas de nuestra pieza. Como norma general cuanto mayor sea la altura de capa, menos calidad tendrá nuestra pieza, aunque la impresión será más rápida, por el contrario, con alturas de capa menores, obtendremos piezas con mejor calidad pero aumentaran los tiempos de impresión.
Hay que tener en cuenta que este parámetro debe estar relacionado con el diámetro de nuestra boquilla, no por configurar una altura de capa de 0.1mm vamos a tener piezas con más resolución, si la altura de capa es menor que el 50%-60% del diámetro de la boquilla, la calidad de la pieza podría verse afectada, esto es una aproximación y depende mucho de la boquilla, temperaturas, material etc…
First Layer Height: Define la altura de la primera de las capas, puede introducirse en milímetros o bien en tanto por ciento de la altura de capa definida en la casilla anterior. Normalmente se suele dejar igual que la altura del resto de las capas, aunque en ocasiones se configura una altura de la primera capa menor, para mejorar la adherencia de la pieza a la base de impresión.
Perimeters (mínimum): Esta casilla nos permite definir el número de perímetros mínimos que queremos hacer a la hora de construir la pieza. Decimos que es el número mínimo, porque Slic3r puede hacer más perímetros en alguna de las capas, cuando detecta que es mejor que hacer relleno normal. Habitualmente se usan 2 perímetros, aunque se pueden seleccionar los que queramos.
Randomize starting points: con esta opción lo que hacemos es que cada capa empiece en un sitio diferente de la pieza, con esto lo que conseguimos es eliminar una pequeña línea de exceso de material que puede quedar en las piezas. Para obtener mejores acabados se recomienda la activación de esta opción
Generate extra perimeters when needed: Esta casilla nos permite seleccionar que Slic3r cree perímetros extra en las partes donde es mejor que hacer relleno. Es recomendable tener activada esta opción
Solid Layers: En esta parte vamos a seleccionar cuantas capas solidas queremos que tenga nuestra pieza, tanto en la parte superior (Top) como inferior (Bottom).
Avoid crossing perimeters: Esta casilla hace que durante los movimientos, el cabezal haga cruces en los perímetros lo mínimo posible, este es un parametro experimental sobre todo para extrusores con bowden que siempre tienden a “soltar” algo de material por efecto de la gravedad. Se recomienda mantener desactivado.
External perimeters first: Con esta casilla, activamos que los perímetros externos sean los primeros en crearse.
Spiral vase: Con esta opción activada, la impresión se realiza con una estrategia en espiral en lugar de capa a capa. Esta opción es especial para crear piezas totalmente huecas o vacías como por ejemplo vasos.

Infill:
Parámetros para controlar el relleno de las piezas

Fill Density: Definimos aquí el tanto por ciento de relleno que queremos en nuestra pieza. Se expresa en formato decimal, 0.1 para un 10% de relleno 0.9 para un 90%. Es posible configurar el relleno al 0% (0), para realizar piezas huecas o modelos vacíos y por supuesto también al 100% (1) para obtener piezas totalmente macizas. Cuanto mayor sea el porcentaje de relleno que configuremos, mas material consumiremos para realizar la pieza, y por supuesto, el tiempo de impresión será mayor.
Fill pattern: En esta parte, podemos seleccionar el tipo de relleno que queremos (para todas las capas excepto superior e inferior), podemos elegir rellanos, rectilíneos, en panel de abeja, concéntrico, etc… con el fin de poder adaptar mejor el relleno a la forma de nuestra pieza.
Top/Bottom fill patern: Definiremos aquí el tipo de relleno que queremos para las capas superior e inferior.
Infill Every: Con este parámetro, podemos configurar cada cuantas capas queremos que se haga relleno, por ejemplo si configuramos un 3 en esta opción, tendremos una capa de relleno por cada tres capas. Es recomendable, seleccionar un 1 en esta opción para obtener relleno en todas las capas.
Solid Infill every: Aquí debemos marcar cada cuantas capas de relleno queremos una capa sólida. Por ejemplo si marcamos un 5, tendremos una capa solida cada 5 capas, lo que le dará una robustez extra a la pieza. Se puede variar este parámetro además del tanto por ciento de relleno para aumentar o disminuir la resistencia de la pieza, como siempre cuantas más capas solidas introduzcamos en nuestro diseño, más material se consumirá y más lenta será la impresión de nuestra pieza.
Fill angle: Definiremos el ángulo con el que se realizara el relleno. Por ejemplo para rellenos a 450 que son los recomendados, debemos introducir un valor de 45.
Solid Infill Threshold area: Define el tamaño mínimo en mm2 de las áreas que se han de rellenar con relleno sólido con el fin de asegurar su resistencia mecánica. Por defecto está configurado en 70 y se recomienda mantener este valor.
Only retract when crossing perimeters: Permite hacer que solo se produzca retracción del filamento cuando hay un cruce de perímetros. Lo más recomendable es mantener esta opción desactivada.
Infill before perimeters: Con esta opción lo que hacemos es imprimir el relleno antes de los perímetros.

Speed:
Todo lo relacionado con las velocidades en las diferentes condiciones:

Perimeters: Configuramos la velocidad con que queremos imprimir los parámetros. Para acabados superficiales óptimos, se recomienda una velocidad de unos 40mm/s.
Small perimeters: Velocidad de impresión para perímetros con radios por debajo de 6.5mm. Puede expresarse en valor o en tanto por ciento de la velocidad de los perímetros normales. Si se detecta que los perímetros pequeños no tienen un buen acabado, se puede bajar este valor para mejorarlos.
External perimeters: Con este valor, marcamos la velocidad únicamente de los perímetros más exteriores de la pieza, es decir lo que van a quedar a la vista. Al igual que el parámetro anterior se puede expresar en valor o tanto por ciento, y para mejorar los acabados podemos bajar un poco esta velocidad.
Infill: Para definir la velocidad de impresión del relleno de las piezas. Este parámetro debemos introducirlo como valor y podemos poner velocidades mayores que para los perímetros, los valores típicos para este parámetro serian entre 40 y 80, en función de la complejidad de nuestra pieza.
Solid infill: Define la velocidad de las capas de relleno sólidas, los valores deben ser similares o iguales a la velocidad de relleno convencional.
Top solid infill: Es la velocidad con la que se imprimirán las capas solidas superiores. Podemos bajar este valor respecto del Solid Infill para obtener un acabado superficial mejor.
Support material: Parámetro para definir la velocidad de impresión del material de soporte.
Bridges: En los puentes podemos definir una velocidad diferente al resto de partes de la pieza, esto lo hacemos en este parámetro.
Gap fill: Velocidad de relleno en áreas pequeñas. Se recomienda una velocidad baja en este parámetro, ya que se trata de zonas donde el cabezal va a hacer muchos movimientos muy pequeños en poco tiempo, y a las altas velocidades nos van a repercutir una reducción de la calidad debido a las vibraciones que puedan aparecer. Se recomiendan valores de 10-20mm/s.
Travel: Aquí definimos la velocidad del cabezal cuando se mueve en vacío, es decir, sin extruir plástico cuando realiza desplazamientos de una zona a otra de la pieza. Podemos configurar velocidades altas ya que no van a tener repercusión sobre el acabado de la pieza, aunque por motivos de seguridad y durabilidad de la maquina no se recomienda poner valores superiores a los 150mm/s. Típicamente este parámetro se suele configurar en 90-100mm/s.
First layer Speed: Ya hemos visto que la primera capa siempre se trata de forma diferente para mejorar su adherencia. En cuanto a las velocidades, haremos lo mismo, configuraremos la primera capa con una velocidad baja, lo que ayudara a la adherencia. Se recomiendan velocidades de 20-30mm/s, si no hay una buena adherencia reducir este valor.

Skirt & Birm:
El Skirt son una serie de perímetros externos extra que podemos configurar para marcar la zona en la que vamos a imprimir y purgar la boquilla. Birm son también perímetros extra, pero en la pieza, muy útiles para mejorar la adherencia.

Loops: Definimos el número de perímetros externos extra que queremos hacer, normalmente con 1 es suficiente para marcar la superficie que va a ocupar nuestra pieza y purgar la boquilla, pero se pueden poner más si se cree necesario.
Distance from object: Este parámetro defina la distancia de la pieza a la que se van a hacer los perímetros externos extra.
Skirt height: Podemos marcar también durante cuantas capas queremos hacer los perímetros externos. Aquí se recomienda dejar solo 1 capa.
Minimun extrusión length: Aquí podemos marcar los milímetros mínimos que queremos extruir durante el proceso de Skirt, de esta forma slic3r definirá el número mínimo de loops que debe hacer para extruir esta longitud de filamento. Se recomienda mantener en 0mm, si nuestras piezas son muy pequeñas y queremos hacer más Skirt podemos introducir aquí un valor, o bien aumentar directamente el número de loops.
Birm width: Mediante este parámetro, marcamos cual queremos que sea la anchura de nuestro perímetro extra de la pieza. Por defecto se recomienda mantener a 0, si notamos falta de adherencia en alguna pieza debido a su geometría, podemos ir aumentando este valor hasta conseguir un buen agarre.

Support material:
Podemos configurar los parámetros de impresión del material de soporte.

Generate support material: Activando esta opción permitimos a Slic3r que decida si tiene que hacer soportes o no y donde. Recomendamos tener esta opción activada.
Overhang threshold: Aquí definimos a partir de que grados queremos que Slic3r cree soportes. Normalmente un valor de 45 grados funciona bien en la mayoría de los casos.
Enforce support for the first: Podemos forzar a que se genere material soporte durante las capas que nosotros queramos, independientemente de los ángulos que haga la pieza. Esto es muy útil para piezas con una base muy pequeña o con poca estabilidad.
Raft layers: El raft es una “cama” de material que se le hace a la pieza, normalmente para mejorar la adherencia o para piezas donde la capa inferior no es plana. Podemos definir cuantas capas de Raft queremos hacer.
Pattern: Podemos elegir el tipo de estructura de los soportes. Para piezas con grandes puentes o voladizos se recomienda la estructura de panel de abeja porque es más resistente, para el resto de piezas con el relleno rectilíneo es suficiente y más fácil de retirar.
Pattern spacing: Define el espacio entre las líneas de la estructura del soporte, cuanto menos distancia mayor rigidez del soporte paro más dificultad para retirarlo. Valores típicos son de 2 a 4 mm en función de la pieza.
Pattern angle: permite definir el ángulo de rotación entre las diferentes capas horizontales del soporte. Como este soporte lo vamos a retirar después, no es un parámetro que influya demasiado, puede configurarse en 0 o 45 grados indistintamente.
Interface layers: Podemos definir cómo hacemos la unión entre el soporte y nuestra pieza, en este parámetro definimos cuantas capa de unión queremos. Para piezas en las que queramos un acabado especialmente bueno, podemos definir unas capas de unión diferentes para poder desprender mejor el soporte de la pieza sin perder mucho acabado superficial.
Interface pattern spacing: Aquí es donde marcamos la distancia ente las líneas del relleno de esta parte de unión entre la pieza y el relleno.

Notes:
Podemos hacer anotaciones sobre nuestras distintas configuraciones para identificarlas mejor en un futuro. Puedes anotar que tiene de especial, que parámetros has modificado o que estas probando.

Output options:
Son opciones nuevas, para las maquinas convencionales en muchas ocasiones no aplican y están todavía en una fase experimental

Complete individual objets: Esta casilla sirve para alguna maquinas que permiten hacer impresiones secuenciales, pieza por pieza, primero acaba una y luego empieza con la siguiente en lugar de ir todas capa a capa, tiene sentido para cuando hay un problema que no se vean afectadas todas las piezas. Cuantas más piezas hay más problemas de posibles colisiones entre la pieza ya construida y el extrusor se pueden ocasionar.
Extruder clearance: Definimos el radio libre que necesita el extrusor para poder imprimir una pieza sin colisionar con otras piezas ya impresas.
Verbose G-code: Esta opción si es interesante, sobre todo si queremos aprender un poco sobre los G-codes y cómo funcionan. Al activar esta opción se introducen comentarios en cada paso del G-code explicándolo lo cual es muy útil para comprender el código. Si se va a imprimir desde la sd, es mejor no tener activada esta opción, ya que los archivos con los comentarios suelen tener un tamaño en memoria mucho mayor.
Output filename format: Formato con el que se guardaran los G-codes. Por defecto se guardan con el mismo nombre que el stl, es bastante útil para identificarlos por lo que no recomendamos modificarlo.
Post-processing scripts: Esta parte es para usuarios avanzados y desarrolladores y permite introducir nuestros propios scripts de código personalizados en el G-code.

Multiple Extruders:
Podemos elegir que extrusor queremos utilizar en cada parte del proceso de impresión, perímetros, infill y material soporte.

Advanced:
Opciones avanzadas de configuración. Son opciones nuevas y que todavía no están muy probadas, por lo que recomendamos no modificar mucho estos parámetros si no se es un usuario avanzado

Defaul extrusión width: Aunque la boquilla de nuestra impresora sea de 0.4mm no quiere decir que el hilo de filamento que sale sea de 0.4mm de echo no lo es, siempre es un poco mayor. Esto es lo que podemos definir en este parámetro. Si se deja a cero Slic3r calcula internamente este valor. Para boquillas de 0.4mm un valor que suele tener buenos resultados es 0.42 aunque esto depende mucho del tipo de boquilla y hasta del tipo de plástico.
First layer: Define el ancho del hilo durante la primera capa en tanto por ciento del ancho normal. Se recomienda poner algo más de anchura que el resto de capas para mejorar la adherencia de la primera capa con la superficie de impresión. Valores típicos son 150-200%.
Perimeters: Define el ancho del hilo extruido en los perímetros. Se recomienda mantener a 0 como valor por defecto.
Infill: Define el ancho del hilo extruido en el relleno. Se recomienda mantener a 0 como valor por defecto.
Solid Infill: Define el ancho del hilo extruido en los rellenos sólidos. Se recomienda mantener a 0 como valor por defecto.
Top solid infill: Define el ancho del hilo extruido en los rellenos solidos superiores. Se recomienda mantener a 0 como valor por defecto.
Support material: Define el ancho del hilo extruido en el material de soporte. Se recomienda mantener a 0 como valor por defecto.
Bridge Flow ratio: Define la cantidad de material que se extruye durante los puentes o voladizos. Se puede reducir un poco este valor para evitar que el plástico nos pueda “colgar” cuando hacemos puentes, aunque es recomendable ajustar esto mediante el uso de los ventiladores de capa. Por defecto se recomienda un valor 1 para este parámetro.
Threads: Podemos modificar el número de Threads de nuestra tarea de laminado con el fin de aprovechar mejor los recursos de nuestro equipo informático. Aumentándolo conseguimos una mayor velocidad en el proceso de laminado, eso sí a costa de un mayor uso de memoria.
Resolution: Resolución mínima del archivo de entrada para agilizar y simplificar el proceso de laminado. Por defecto se recomienda introducir un cero, de esta forma se desactivan las simplificaciones y obtenemos la máxima resolución.

FILAMENT SETTINGS
En esta pestaña tenemos todos los ajustes relativos al material que vamos a utilizar.

Filament:

Diameter: Aquí debemos configurar el diámetro del filamento de material que estamos usando. Si se detecta que la boquilla extruye mucho o poco plástico, revisar este parámetro, y si esta en concordancia con el diámetro del filamento podemos aumentar o disminuir en unas décimas este valor para regular la cantidad de plástico que sale de la boquilla. Por ejemplo si detectamos que está saliendo mucho plástico, podemos aumentar el diámetro del filamento a 3.1/3.2mm de esta forma estamos engañando a Slic3r, al decirle que el filamento es más grueso, en última instancia le estamos diciendo que tiene que extruir un poco más despacio para inyectar la misma cantidad de material, lo mismo si lo que detectamos es que se está extruyendo poco plástico, en este caso configuraríamos diámetros de material de 2.9mm
Extrusion multiplier: Es la relación de radios entre el engranaje pequeño y el engranaje grande del extrusor. Recomendamos no modificar el valor por defecto 1, ya que este parámetro lo define Slic3r a través del firmware de la máquina.
Extruder (temperature): Define la temperatura del extrusor, esto es función de cada material, no solo de que sea ABS o PLA, sino también del fabricante, este valor se debe ir ajustando mediante pruebas hasta obtener el mejor acabado y adherencia. Se pueden tomar como referencia los valores de temperatura que nos indica el fabricante del plástico, pero aun así en muchas ocasiones será necesario ajustarlos para obtener los mejores resultados.
Bed (temperature): Aquí definiremos la temperatura de la cama caliente. Valores típicos son 40º para PLA y 100º para ABS, pero igual que el parámetro anterior, se puede “jugar” con estos parámetros hasta conseguir una adherencia óptima.

Cooling:
En esta sección es donde controlamos el ventilador de superficie, que sirve para ayudar a solidificar la pieza y el filamento en determinadas situaciones.

Keep fan always on: Si activamos esta casilla el ventilador nunca parara, estará funcionando siempre al menos al mínimo de su velocidad. Recomendable para PLA y perjudicial para ABS.
Enable auto cooling: Activando esta casilla, activamos el ventilador de forma automática con una lógica que ajusta la velocidad del ventilador en función del tiempo de impresión de la capa actual, esto ayuda a que la capa este bien solido cuando empezamos a construir la siguiente encima.
Fan Speed: Definimos el máximo y el mínimo PWM que el ventilador necesita para funcionar.
Bridges fan Speed: Para los puentes podemos configurar la velocidad del ventilador de capa de forma independiente. Se recomienda configurar esta velocidad al 100% para favorecer la solidificación del filamento y evitar que se nos caigan los puentes.
Disable fan for the first: Podemos desactivar el ventilador durante las primeras capas para no perjudicar la adhesión a la plataforma. Se recomienda desactivarlo al menos en la primera capa
Enable fan if layer print tiem is below: Si el tiempo de impresión de la capa actual es menor que el especificado, el ventilador se activara con una velocidad interpolada entre su máximo y su mínimo en función del tiempo de la capa.
Slow down if layer print time id below: Este parámetro reduce la velocidad de impresión si el tiempo de impresión de la capa actual es menor que el especificado. Útil para piezas pequeñas. Valores por defecto estarían entre los 5 y los 30 segundos en función del material, si tenemos o no ventilador y del acabado que queramos obtener. Se puede configurar aunque no tengamos instalado ventilador de capa en nuestra máquina.
Min print speed: relacionado con el parámetro anterior, marca la velocidad a la que han de imprimirse las capas con un tiempo menor que el indicado en el parámetro de arriba. Valores entre 10 y 20mm/s con los más comunes.

PRINTER SETTINGS
Definimos las características principales de nuestra máquina.
General:
Configuración de la base y el firmware de la máquina

Bed size: Definimos el tamaño de la superficie de impresión de nuestra máquina.
Print center: Configuramos donde queremos que se centre la impresión. Habitualmente se hará en el centro de la plataforma, pero en ocasiones puede ser útil desplazar este punto.
Z offset: Mediante este parámetro podemos hacer una calibración del eje Z mediante software en lugar de mecánicamente como estamos acostumbrados a hacer. Si tenemos la maquina bien calibrada con la boquilla a 0.1mm de la plataforma, este valor deberíamos tenerlo en 0. Ahora bien, si detectamos que nuestra plataforma está un poco más alta o baja, podemos ajustar la altura de la boquilla mediante este parámetro.
G-code flavor: Seleccionamos nuestro firmware, en este caso para WITbox seleccionaremos Marlin
Use relative E distances: activarlo si el firmware trabaja con distancias relativas. Por defecto mantener desactivado ya casi todos los firmwares utilizan distancias absolutas.
Extruders: Definimos cuantos cabezales de extrusión tiene nuestra máquina.
Vibration limit: Parámetro experimental para eliminar la resonancia mecánica producida por las vibraciones. Se recomienda mantener siempre a 0 para desactivar.

Custom G-code:
Nos permite introducir códigos G personalizados al inicio y al final de la impresión. En la captura podéis ver algunos códigos útiles sobre todo el finalizar la impresión, como son apagar el extrusor y la cama, deshabilitar los motores, ir al home, etc…
Además podemos introducir códigos G personalizados después de acabar una capa, antes de empezar la siguiente o al cambiar de extrusor para máquinas de dos extrusores. Esto puede ser útil para usuarios avanzados, al poder cambiar parámetros mediante G-codes entre una capa y otra.

Extruder 1:
En esta sección, vamos a definir los parámetros relativos a los extrusores, si tenemos más de un extrusor, tendremos una sección para cada uno de los extrusores.

Nozzle diameter: debemos introducir aquí el diámetro del agujero de nuestra boquilla, para la WITbox debemos seleccionar 0.4mm.
Extruder offset: Opción para la calibración de la distancia entre los dos cabezales. Debemos introducir la distancia en los ejes X e Y del segundo extrusor respecto del primero. Si se defina la distancia mediante el firmware, se pueden dejar estos parámetros en 0, 0.
Length: En esta casilla debemos introducir la distancia que queremos que el extrusor retraiga el material cuando pasamos de imprimir a desplazamiento en vacío, esto es necesario primero para cortar el hilo de material y segundo para evitar que al empezar a imprimir de nuevo nos deje un “pegote” de material. Debemos ajustar este parámetro para conseguir los mejores resultados. Los valores más típicos están entre 1 y 2mm de retracción.
Lift Z: Podemos decirle a Slic3r que cuando realiza desplazamientos en vacío suba un poco el extrusor para evitar que pueda chocar con las partes que ya están construidas. Valores de entre 0.15 y 0.30mm para las piezas más altas y con menor base de apoyo son los más utilizados. También podemos hacer que este valor sea 0.
Speed: Parámetro para la velocidad a la que el extrusor realiza la retracción. Se suelen utilizar valores altos de velocidad para cortar bien el hilo y que no queden restos de plástico en la punta de la boquilla.
Extra length on restart: Definimos la cantidad de material extra que debe inyectar el extrusor después de haber hecho una retracción. El material al estar fundido cae hacia abajo por efecto de la gravedad, por lo que este valor debe ser pequeño o incluso cero.
Minimun travel after retraction: En este parámetro marcamos la distancia mínima que se tiene que desplazar el extrusor para que se aplique la retracción, es decir, si marcamos aquí un 8, cuando los desplazamientos en vacío sean menores de esa distancia no habrá retracción, para desplazamientos de más de 8mm el extrusor realizara una retracción del material. Depende mucho del material y la temperatura a la que estemos trabajando, pero los valores más típicos están entre 2 y 5mm.
Retract on layer change: Al activar esta opción, forzamos a que se haga retracción cada vez que cambiamos de capa.
Wipe before retract: opción experimental para mover el extrusor durante la retracción y evitar que pueda coger algo de material y hacer pequeñas burbujas en la punta de la aguja.
Las opciones Length y Extra length on restart para el segundo extrusor funcionan igual que los parámetros analizados anteriormente pero para cuando se produce el cambio de un extrusor u otro.

Salvar las configuraciones
Podemos guardar las configuraciones que hemos hecho para utilizarlas en el futuro.
Para esto, tenemos que ir al menú “File” y hacer click en la opción “Export config” Podemos ponerle a la configuración el nombre que queramos para identificarla después.
Para cargar configuraciones que tengamos guardadas, en el menú “File” hacer click en “Import config”.

Guía de uso de Slic3r realizada por Rubén Ferrero de Ulra-Lab

Este contenido está publicado bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-CompartirIgual 3.0 España (CC BY-SA 3.0).

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La impresión 3D también fue protagonista de la Superbowl

Si no fuera porque lo habían anunciado previamente, ninguno de los espectadores de la Super Bowl habría sabido que sus jugadores estaban equipados con uno de los avances tecnológicos más punteros del momento. En la suela de sus zapatillas, los tacos que les permitirían evitar resbalones y mantenerse en pie tras las embestidas de sus rivales se habían fabricado gracias a una impresora 3D.

La firma Nike ha incorporado este tipo de tecnología a sus botas para restarles peso, sin que los deportistas pierdan fijación sobre el terreno de juego. Además, gracias a esta nueva tecnología, los tacos se pueden ajustar en cuestión de horas.

Nike volvió a la herramienta de alta tecnología para acelerar el proceso de diseño.

“Con la impresión 3D se puede tener una idea, de boceto a cabo, modelo 3D, y al día siguiente te vengan a la oficina y tengamos una parte”, declaró Shane Kohatsu, director de Innovación de Nike a CBS News. 

La tecnología, añadió, “realmente cambia el ritmo con el que nos pongamos a trabajar y  la forma hasta dónde podemos llegar en un corto período de tiempo. Usted puede imaginar lo liberador que es para un diseñador “.

El proyecto comenzó cuando el ex velocista olímpico y medallista de oro  Michael Johnson, que batió el récord del mundo en los campeonatos de atletismo celebrados en Sevilla (España), instó a Nike a que creara un nuevo sistema de fijación de las zapatillas de deporte. Johnson es ahora un entrenador de velocidad con jugadores de la NFL y él quiso dar a sus atletas una ventaja.

La idea era diseñar zapatos para optimizar lo que se llama el “Paso Zero”: el momento crucial en el que se determinan la propulsión y la aceleración. El sistema de fijación necesaria para reducir las fracciones de pulgada en que el pie se desliza hacia atrás cuando un atleta comienza a sprintar.

“Traducido al juego de fútbol americano, ​​dominar el Paso Zero puede significar la diferencia entre un linier defensivo saqueando al quarterback o que se bloqueen”, dijo Johnson en un comunicado de prensa.

El equipo Nike utilizó tecnología de vídeo de captura de movimiento para estudiar el ‘Paso Zero’. Luego, usó impresoras 3D con la tecnología de sinterización selectiva por láser (SLS), creó docenas de prototipos de tacos y formas de pico. Muchas de esas formas no habría sido posibles con la fabricación tradicional, dijo Kohatsu. 

El uso de las impresoras 3D cambió drásticamente el ritmo de las pruebas de los prototipos. Kohatsu dijo que podría haber llevado tres años completar este proyecto utilizando el método tradicional de moldeo por inyección, lo que requiere la construcción de moldes, llenándolos de plástico fundido, y esperar a que se establezcan. En dicho sistema se tardó meses para hacer los ajustes leves, porque todo el proceso tuvo que ser repetido con cada nuevo diseño. 

Con las impresoras 3D los ajustes se pueden hacer en horas.

Después de probar decenas de prototipos, Nike determinó que la formación de la espiga como una pala ayuda a los atletas a salir más rápido para el mejor rendimiento en el ‘Paso Zero’.

Una vez que se estableció en el diseño, sirvió de prototipo para la zapatilla de deportes de la Super Bowl.

 

 

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Proyecto de ESA sobre el ‘spray frío’ y la nueva generación de la impresión 3D

Ingenieros del Trinity College de Dublín lideran un proyecto de investigación cuatrienal de la Agencia Espacial Europea (ESA), dotado con 500.000 euros y destinado, entre otros objetivos, a afinar el denominado ‘spray frío’, una tecnología revolucionaria y ecológica que va depositando material sobre las piezas de ingeniería.

Los frutos de su labor se verán en las naves espaciales en el cosmos así como en una variedad de aplicaciones domésticas y de vehículos de transporte que utilizamos a diario.

Las aplicaciones de esta tecnología en las misiones espaciales y de otro tipo incluyen, por ejemplo, las misiones ExoMars, Juice, Euclid y Solar Orbiter, al igual que el telescopio espacial James Webb, además de la Estación Espacial Internacional.

Mientras tanto, en La Tierra, el spray frío podría mejorar las propiedades superficiales de componentes de ingeniería y crear objetos novedosos multimateriales. Numerosas compañías nacionales colaboran con el equipo del Trinity College en la parte técnica de este proyecto.

El doctor Rocco Lupoi, profesor asistente de Ingeniería Mecánica del Trinity, es el director del equipo. Al respecto comenta lo siguiente: “Es el proyecto de investigación más importante de la Agencia Espacial Europea concedido al Trinity y nosotros elevaremos el spray frío al siguiente nivel. Vamos a reducir su coste por medio de soluciones innovadoras y mejorar sus capacidades técnicas para su uso en la impresión 3D o fabricación aditiva, la cual fue incluida por el MIT entre las 10 tecnologías más rompedoras”.

Existen numerosas aplicaciones en el espacio que podrían avanzar significativamente con el acceso a esta tecnología. Con el nivel adecuado de automatización y de robótica, el diseño de esta novedosa técnica  podría producir también componentes 3D con bajos costes de fabricación. Los conceptos que se extraigan de este proyecto se dirigirán específicamente a paliar los cuellos de botella tecnológicos.

El profesor David Jarvis, director del equipo de Tecnologías Estratégicas y Emergentes de la Agencia Espacial Europea, afirma: “Una vez desarrollada, la nueva forma de fabricación por pulverización en frío podría liberar nuevas capacidades en materiales recubiertos, así como permitir combinaciones de múltiples materiales que actualmente no son posibles”.

El spray frío acelera el material en polvo a velocidades supersónicas antes de depositarlo sobre las estructuras a través de una boquilla. Actualmente es posible crear revestimentos o simples componentes geométricos a partir de una amplia gama de materiales (metales, composite, polímeros) alrededor de mil veces más rápidamente que lo que permite cualquier tecnología de impresión 3D o fabricación aditiva.

El proceso no requiere calor, lo cual es una ventaja porque significa que no habrá zonas afectadas por altas temperaturas, cambios microestructurales o distorsiones de las que preocuparse en los productos finales.

Sin embargo, el spray frío es todavía costoso e ineficaz, cuestiones éstas de las que habrá de ocuparse el equipo del Trinity College.

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Boeing ahorrará 3 millones de dólares en cada avión con la impresión 3D de titanio

La impresión 3D puede no ser todavía el fenómeno doméstico que muchos esperaban, pero esta tecnología continúa avanzando para encontrar un lugar en el mundo de la fabricación industrial. Reuters informa que la multinacional aeronáutica norteamericana Boeing comenzará a utilizar piezas de titanio impresas en 3D  en la construcción de su avión de pasajeros 787 Dreamliner. 

Estos son los primeros componentes estructurales impresos en 3D  que han sido aprobados por la Autoridad Federal de Aviación y eventualmente podrían ahorrarle a Boeing hasta $ 3 millones de dólares en costes de construcción por cada aparato construido.

Estos ahorros son importantes para Boeing, que perdió dinero en cada 787 construido hasta el año pasado. Esta circunstancia es bastante normal en los programas de aviones comerciales, que necesitan una gran cantidad de dinero en la investigación inicial y en la ingeniería, antes de recortar gastos, haciendo  el proceso de fabricación más eficiente.

Por ejemplo, la producción del Dreamliner sólo se convirtió en rentable en el año 2016. Hasta entonces,  Boeing acumuló unos 29.000 millones de dólares en pérdidas.

Bajo un proceso denominado RPT® Rapid Plasma Deposition, la compañía Norsk Titanium se hsa convertido  en el primer proveedor de este material conforme a las especificaciones de Boeing.

Un proceso en el cual el alambre de titanio se funde con precisión con gas inerte argón, transformando el alambre de titanio en componentes complejos válidos para aplicaciones estructurales y de seguridad crítica. Este procedimiento es supervisado 2.000 veces por segundo, asegurando con ello la calidad del producto final.

A título de ejemplo, el Airbus A-350 está compuesto por un 14% de titanio. Con la introducción de esta nueva tecnología de titanio impreso en 3D, el ahorro por avión se situaría en torno a los 3 millones de dólares, por cuanto este nuevo proceso se caracteriza por generar menores residuos de titanio frente al sistema de fabricación tradicional de forja y palanquilla.

Y ello  sin tener en cuenta el beneficio en la reducción de costes de producción, así como en el tiempo de comercialización del producto final, que como media es un 75% menor.

El 787 es particularmente preocupante en cuanto a costes debido a su amplio uso de titanio. Esta aleación metálica es fuerte, ligera, y ayuda a mantener un consumo eficiente de combustible del avión, pero cuesta siete veces más que el aluminio, que se utiliza comúnmente en los aviones comerciales.

 

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Exposición de instrumentos musicales impresos en 3D

Los visitantes del Jewish Museum (Museo Judío) de Florida (Estados Unidos) podrán contemplar hasta el 25 de febrero de 2018 la recién inaugurada exposición de instrumentos musicales impresos en 3D titulado ‘Subjet to interpretation’ (Sujeto a interpretación), obra del matrimonio argentino compuesto por Eric Goldemberg y Verónica Zalcberg, creadores a su vez del estudio Monad, que viene trabajando desde hace años en las posibilidades musicales de la impresión tridimensional, como bien conocen los lectores de imprimalia3D:

http://imprimalia3d.com/noticias/2015/04/19/004637/concierto-tres-instrumentos-impresos-3d

Goldemberg y Zalcberg, naturales de Buenos Aires pero radicados en Miami desde hace unos doce años, llevan tiempo viviendo por temporadas como unas “estrellas de rock”, según declaró el primero de ellos, que hizo un posgrado en la Universidad de Columbia (EE. UU.) y hoy es profesor de arquitectura en la Universidad de Florida.

Eso ocurre cuando llevan sus instrumentos de formas futuristas y sonidos propios de la música experimental de gira para mostrarlos en museos, galerías y festivales tecnológicos de todo el mundo.

Con ellos han visitado ya países como Alemania Reino Unido, Rusia, China, Japón, la República Checa y Estados Unidos.

En el Museo Judío de Florida se muestran seis de estos instrumentos, todos eléctricos, creados en impresoras para reproducir objetos en tres dimensiones y apodados por algunos medios de prensa como los “3DVarius”.

La exposición presenta un violín hecho en una impresora con miles de capas de titanio, un violonchelo en plástico, dos bajos, una guitarra y un instrumento de la familia de las tubas, así como una instalación artística y sonora creada también por Monad Studios y titulada ‘La Cole’, que alude a la conexión entre distintas comunidades judías.

Falta el piano, que a la vista de los modelos hechos en computadora será visualmente el más impresionante de todos estos instrumentos que trascienden la funcionalidad musical.

Goldemberg dijo que a principios de 2018 se presentará el piano, como parte de un acuerdo entre Monad, el tradicional fabricante alemán de pianos Blüthner y Lucid Pianos, con sede en Málaga (España), que se encargará del desarrollo comercial de este instrumento futurista.

El precio de venta del piano Monad será de unos 200.000 euros (unos 235.000 dólares) y podrá “costumizarse” a gusto del cliente, pues se trata tan solo de cambiar colores y formas en un archivo digital.

Según explica Goldemberg, los instrumentos no están pensados para ser utilizados para interpretar piezas o conciertos clásicos, aunque son muchos los músicos que han experimentado con ellos, en muchos casos como un reto pues los hay de una sola cuerda o a lo sumo de dos y les obliga a salirse de su “zona de confort”.

En la recepción inaugural de la exposición, Michael Klotz tocó el violín fabricado en titanio con impresora tridimensional y Jason Calloway, el violonchelo.

Estos dos instrumentos cuentan cada uno con un “piezo”, un pequeño micrófono externo que se conecta con el amplificador y que, según donde se coloque, produce un tipo de sonido.

Además, el compositor Jacob Sudol ha creado unos sonidos interactivos para ‘La Cole’ usando transductores sónicos en cada panel de la instalación.

“Me apasiona la música, pero no sé tocar ningún instrumento”, dice Goldemberg cuando se le pregunta cómo a él y a su esposa Verónica les dio por diseñar estos instrumentos.

Según dice, la idea surgió de un dialogo con un músico, “luthier” y escultor amigo suyo, Scott F. Hall.

Sus formas están inspiradas en la vegetación lujuriosa de Miami y especialmente en los banianos, un tipo de ficus cuyas semillas germinan en una grieta de un árbol huésped o de un muro o edificio y va creciendo hasta que sus raíces aéreas forman un pseudotronco.

“Siempre nos ha obsesionado” ese árbol, dice Verónica Zalcberg. “Seguimos fascinados por las formas de estos árboles y cómo se prenden de troncos existentes. Toda esta instalación (en el Museo Judío de Florida), al fin y al cabo, se trata de raíces y crecimiento”, subraya.

 

 

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Acetal – POM

El Polioximetileno (POM), Polióxido de metileno, también llamado Poliacetal, Acetal o Poliformaldehído es un termoplástico cristalino de alta rigidez, usado en piezas de precisión que requieren alta rigidez, baja fricción y una excelente estabilidad dimensional. El POM se fabrica en forma de homopolímero y copolímero. Ambos son polímeros duros, rígidos, con una excelente resistencia a la abrasión y un buen aspecto (pueden tener una superficie muy brillante). Suelen ser altamente cristalinos y opacos, y, aunque su color natural es el blanco, suelen utilizarse coloreados. Su resistencia a los rayos UV así como a los ácidos y álcalis es débil.

Al igual que con muchos otros polímeros sintéticos, es producido por diferentes empresas químicas, con pequeñas diferencias en la fórmula y en el nombre, como por ejemplo Delrin, Celcon, Duracon y Hostaform. Fue creado porDuPont entre 1952 y 1956,3 siendo más conocido por su marca comercial: delrin.

Las aplicaciones típicas para moldeado por inyección POM incluyen componentes de ingeniería de alto rendimiento, como por ejemplo ruedas de engranaje pequeño, rodamientos de bolas, fijaciones de esquís, cinturones, mangos de cuchillos, y sistemas de seguridad. El material es muy utilizado en la industria del automóvil y de la electrónica de consumo.

El filamento de Acetal para impresoras 3D suele utilizarse con temperaturas de extrusión de entre 230 a 280 ºC.

La velocidad de impresión está alrededor de los 30 mm/s.

La adhesión a la plataforma de fabricación es delicada, los materiales porosos parecen ser la mejor opción (madera, cartón, …)

 

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Argentina organizará un desfile de moda impresa en 3D

El ‘3D Fashion Day’ o Día de la Moda 3D se suma a los eventos internacionales dedicados a los trajes realizados mediante impresión tridimensional y se celebrará en la ciudad argentina de Córdoba el próximo día 17 de junio de 2016.

Los organizadores de la II edición del congreso de Impresión 3D y Fabricaciones Digitales acogerán en el marco de dicho evento el 3D Fashion Day, que ya es considerado como el primer desfile de moda creada por tecnología tridimensional en el Cono Sur del continente americano.

El 3D Fashion Day se organiza con el objetivo de crear un vinculo entre la moda, el diseño y la tecnología además de acercarle al publico las últimas tendencias y novedades sobre la tecnología en el campo de la moda.

El evento convocará a 10 diseñadores de moda nacional argentina y de moda internacional, los cuales quienes exhibirán sus piezas en una pasarela donde se exhibirán cerca de treinta modelos producidos en impresión 3D con la ayuda de fabricación digital y robótica.

Por otra parte, el Congreso de Impresión 3D y Fabricaciones Digitales se realizará en el Centro Cultural Córdoba en la misma fecha.

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