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La Sala de Actos de la Demarcación de Lleida del Colegio de Arquitectos de Catalunya acogerá el martes, 5 de junio de 2018, a las 18.00 horas (atención a medios de comunicación a las 17.30 horas), la Jornada ‘Impresión 3D. Aplicaciones en la arquitectura’. El acto será presentado por el tesorero de la Demarcación de Lleida del Colegio de Arquitectos de Catalunya, Lluís de la Fuente, y contará con la presencia del responsable del Aula de Impresión 3D de la Escuela Técnica Superior de Arquitectura de Barcelona (ETSAB), Francesc Gené; del jefe ejecutivo de la empresa INTECH3D, Joan Folguera; además de Anthony Foy, del estudio de arquitectura Labox Design, de Lleida, y con sede en Reino Unido; y Jaume Bel, del Estudi Bel, de Tortosa.

La jornada, en la que también habrá un coloquio, estará abierto a los medios de comunicación, y el director del CEEILleida, Antoni Piñol, presentará el proyecto VOLUM. En el mismo recinto estará instalado un show-room con impresoras y demostraciones de piezas acabadas.

ACTO: Jornada ‘Impresión 3D. Aplicaciones en la arquitectura’.

FECHA: Martes 5 de junio de 2018.

HORA DE ATENCIÓN A LOS MEDIOS DE COMUNICACIÓN: 17.30 horas.

LUGAR: Sala de Actos de la Demarcación de Lleida del Colegio de Arquitectos de Catalunya.

ASISTENTES:

– Lluís de la Fuente, tesorero de la Demarcación de Lleida del Colegio de Arquitectos de Catalunya (COAC).

– Antoni Piñol, director del Centro Europeu de Empresas e Innovación (CEEILleida).

– Francesc Gené Camats, responsable del Aula de Impresión 3D de la Escuela Técnica Superior de Arquitectura de Barcelona (ETSAB).

– Joan Folguera, Jefe ejecutivo de INTECH3D y responsable de la delegación de Catalunya del GrupoSicnova.

– Anthony Foy (Labox Design) y Jaume Bel (Estudi Bel).

Más información: Josep Jover. Teléfono: 681 067 862

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La firma de calzado OESH desarrollará una impresora 3D específica para calzado

Una pequeña fábrica de calzado de Estados Unidos ha recibido una subvención de la Fundación Nacional de Ciencia para desarrollar una impresora 3D específica para producción de calzado.

La ayuda, proveniente del programa de investigación e innovación de pequeñas empresas (SBIR), permitirá a OESH, la fabricante de calzado de Charlottesville y a Dojo Research & Consulting, el poder avanzar en el desarrollo de impresoras 3D que, utilizando pellets de plástico, puedan fabricar zapatillas, ya sea por completo o sólo algunas partes.

Con este proyecto, la empresa busca el poder disponer de centros de fabricación distribuidos a pequeña escala que podrían hacer que la producción deje de estar deslocalizada, habitualmente en Sudamérica o en Asia.

El uso de impresión 3D permitiría además incrementar las posibilidades de personalización de los zapatos y permitir diseños que no son posibles hoy en día con las técnicas de fabricación tradicionales.

La marca ya vende unas sandalias, las Athena, que son fabricadas en parte (la suela) por impresión 3D en material elastómero celular que, según estudios científicos, ofrece un mejor rendimiento que las tradicionales de espuma, y se venden en su tienda online a un precio de 135 dólares

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Campaña para reproducir por impresión 3D el quemado tímpano de San Jorge, de Santurce

El historiador Jon Koldo Fernández García de Iturrospe, autor del blog de referencia Santurtzi Historian Zehar, impulsa una campaña de recaudación de fondos con los que digitalizar e imprimir en 3D el muy deteriorado tímpano de madera de San Jorge, de la iglesia de Santurce, que fue quemado intencionadamente en 1932, en aquella época de intensa agitación política que se produjo en España durante la II República, previa al estallido de la guerra civil (1936-1939).

Así ha contado el historiador en su blog el redescubrimiento de la pieza artística y su plan para al menos replicarla en 3D:

Hace ya más de un año, con motivo de la inauguración en Bilbao de la fantástica exposición sobre exvotos marineros, en la que Santurtzi y especialmente Mamariga estuvieron muy bien representados, Itziar Murua y yo tuvimos la oportunidad de conversar con Juan Manuel González Cembellín, director técnico del Museo Diocesano de Arte Sacro, que nos sorprendió con la noticia de que un tímpano de madera que coronaba la portada sur de la iglesia de San Jorge se conservaba, muy deteriorado, en los depósitos del museo desde 1981. Este tímpano fue el que sufrió el incendio de 1932.

Inmediatamente le planteamos la posibilidad de verlo in situ y de fotografiarlo pues hasta ese momento desconocíamos su existencia. Juan Manuel G. Cembellín no puso ninguna objeción y, finalmente, el 21 de diciembre nos acercamos al museo para examinarlo. Se trata de un alto relieve tallado en diez tablas de madera cuyas dimensiones son 102 cm de altura, 194 cm de anchura y  aproximadamente 5-10 cm de grosor (excluyendo las partes sobresalientes del relieve).

Presenta la inconfundible escena de San Jorge a caballo lanceando al dragón. La batalla entre el caballero y el dragón simboliza la lucha entre el bien y el mal. Era un tema clásico en el arte occidental popularizado por la Leyenda dorada de Jacobo de la Vorágine. Un dragón hace un nido en la fuente que provee de agua a una ciudad. Como consecuencia, los ciudadanos debían apartar diariamente el dragón de la fuente para conseguir agua mediante la ofrenda de un sacrificio humano que se decidía al azar entre los habitantes. Un día resultó seleccionada la hija del rey. Cuando estaba a punto de ser devorada por el dragón aparece San Jorge que se enfrenta con el dragón, lo mata y salva a la princesa. Los agradecidos ciudadanos abandonan el paganismo y abrazan el cristianismo.

Sin embargo, la forma que presenta el dragón en este relieve no es la más habitual pues generalmente se representa, en la cultura occidental, como un gran reptil terrestre, con dos o cuatro patas, dos alas y con cola espinosa, como la de un cocodrilo o una serpiente, acabada en forma de punta de flecha.

En nuestro caso, se representa como un monstruo marino, un cetus (de aquí procede el término cetáceo), alado y con una cola semejante a la de una ballena.

Algo muy singular incluso en una disciplina como la heráldica en la que las figuras fantásticas suelen ser habituales.

Además, en un segundo plano, de fondo, se representa a la iglesia de San Jorge, su pórtico de columnas de hierro fundido, a sus pies el puerto antiguo en el que podemos ver dos típicas traineras y a su izquierda el palacio de los marqueses de Casa Torre, con su característico mirador.

Quizás se inspiró en una conocida postal de la época.

Evidentemente, con estas particularidades, el relieve se talló ex profeso para Santurtzi. De ahí su valor como parte de nuestro escaso patrimonio histórico artístico, de nuestra memoria histórica. Sin olvidar, por supuesto, la determinante impronta del santo en el topónimo del municipio.

El autor del relieve, cuya firma aparece en el extremo izquierdo, es Pedro Sorriguieta Larrea, nacido en Bilbao en 1865.

Los Sorriguieta bilbaínos procedían en última instancia, de Elduain (Gipuzkoa) en donde tienen su solar originario. De ahí pasaron a Orozko, en donde vivieron tres generaciones, hasta afincarse en Bilbao. Como curiosidad, el linaje Zorreguieta de Máxima Zorreguieta Cerruti, actual reina consorte de los Países Bajos, también tiene su origen en Elduain. Las genealogías que podemos encontrar en diversas publicaciones se remontan hasta finales del siglo XVI. La que he realizado de los antepasados del escultor, con alguna duda en las dos primeras generaciones pues me he limitado a consultar únicamente los registros indexados y no los libros originales, casi alcanza ese periodo, pero no he podido encontrar un ancestro común, aunque probablemente lo tengan.

Pedro Sorriguieta Larrea era un reconocido escultor de imaginería religiosa que también vendía ornamentación y muebles de lujo. Tenía su establecimiento en los números 3 y 5 de Calzadas de Mallona. Había estudiado en la Escuela de Artes y Oficios de Bilbao en donde, en el curso 1879-1880, obtuvo el primer premio de dibujo y pintura. Fue concejal en el Ayuntamiento de Begoña (cuando todavía era una anteiglesia independiente), donde ejerció una cierta influencia.

De la obra de Pedro Sorriguieta, presente en numerosas iglesias vizcaínas, destacaría la imagen del misionero dominico San Valentín de Berrio-Ochoa, realizada para la parroquia de la Purísima Concepción de Elorrio en 1906 y, por supuesto, el tímpano de San Jorge, realizado a comienzos del siglo XX.

El tímpano, a consecuencia del incendio, se encuentra en un pésimo estado de conservación. Prácticamente toda su superficie se encuentra carbonizada, agrietada y oscurecida por el humo. Ha perdido parte del relieve, significativamente el remate del yelmo, el brazo derecho y la lanza, y la policromía. Las tablas que lo componen, exceptuando la superficie tallada, se encuentran en buen estado de resistencia y densidad.

Desde que lo vi una idea me rondó en la cabeza. Le pregunté a Juan Manuel G. Cembellín si sería posible restaurar el tímpano para poder mostrarlo en el museo, dado que en las condiciones actuales es imposible. Me comentó que se podría consolidar para evitar que continuara degradándose. Amablemente se ofreció a solicitar presupuestos a diferentes especialistas para conocer el coste de la intervención.

Pues bien, esta semana he recibido un correo electrónico muy esperado. Ya se han recibido los tres presupuestos pertinentes y uno de ellos no supera los 2.000 euros, una cantidad asequible. Por otra parte, Juan Manuel G. Cembellín tiene en mente, con la necesaria colaboración de otra institución, la digitalización del tímpano y su impresión en 3D a tamaño real. Si lo consigue se podría contar con una copia para instalar en Santurtzi. Esa copia podría estar restaurada al 100% (es decir, recreando las partes perdidas, como el penacho, el brazo y la lanza de San Jorge). Incluso se podría hacer otra versión más reducida intentando recrear la policromía perdida.

Pero, como digo, para todo esto es necesaria la previa intervención sobre la pieza que tiene un coste estimado de 2.000 euros. Hay que encontrar una fuente de financiación, una subvención de alguna institución y/o una cuestación popular para conseguir el dinero. ¡Algo habrá que hacer!

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Marie, un replicante humano impreso en 3D para probar los efectos de la radioterapia

Meagan Moore, estudiante de Ingeniería de LSU, ha impreso en 3D a Marie, un replicante del ser humano con el fin de medir los efectos de la radiación en tiempo real y determinar la dosis óptima de las sesiones de radioterapia en el tratamiento del cáncer.

Marie, cuya cabeza es desmontable, mide 1,80 metros de altura en números redondos, pesa 7 kilogramos y puede almacenar en su interior 136 litros de agua durante ocho horas.

“Los “fantasmas” o replicantes se han utilizado en la física médica y en las ciencias de  la salud durante décadas como sustitutos del tejido humano”, ha declarado Moore, que añadió: “El problema es que la mayoría de los modelos dosimétricos se realizan actualmente a partir de un estándar, cuando las personas de todos los tipos de cuerpos contraen cáncer. Actualmente no existen fantasmas personalizados de todo el cuerpo”.

Si bien los fantasmas actuales cuestan $ 40,000, no tienen extremidades y no representan todos los tipos de cuerpo, Marie representa un cuerpo humano más realista y solo cuesta $ 500 crearlo. Con el uso de imágenes en 3D de cinco mujeres reales que fueron adquiridas en el Centro de Investigación Biomédica de Pennington, Moore imprimió en 3D  un fantasma femenino realista hecho de bioplástico que se puede llenar con agua para establecer una densidad variable similar a la de un paciente.

“Específicamente quería trabajar con una mujer porque, en la ciencia, las mujeres generalmente no son estudiadas porque se las considera complejas debido a una variedad de razones”, dijo Moore. “Quiero una persona con la geometría más compleja”.

Tardó 136 horas en imprimir a Marie, en cuatro secciones con la impresora BigRep en Atkinson Hall de LSU. Para conectar las secciones, Moore utilizó una combinación de soldadura, soldadura por fricción, y chorro de arena. Incluso usaba un martillo y un cincel para quitar pedazos de plástico sin dañar a Marie. El principal problema fue averiguar dónde colocar la tubería para medir la dosis. Terminó yendo por la línea media desde su cabeza hasta su piso pélvico.

Para probar el fantasma, primero se tuvieron que realizar múltiples pruebas de agua. Durante cada prueba, se vertieron 136 litros de agua en Marie para ver si podía sostener ese peso durante 4 1/2 horas. Luego, Moore improvisó utilizando una tubería de PVC para atrapar los “goteos” que salían de algunas áreas.

“Este proceso siempre me pone nerviosa, pero sé que no estallará porque tiene un sellador para techos que lo cubre”, dijo Moore. “La forma en que se forma Marie también ayuda”.

Antes de la prueba de agua, Marie se recubrió con látex líquido y sellador de techo de color púrpura para su protección. ¿Por qué sellador púrpura?

“Púrpura estaba a la venta”, dijo Moore. “Resulta que el color coincide con LSU y la Universidad de Washington. Ella también usa sus calcetines antideslizantes LSU “.

En octubre pasado, Moore llevó a Marie a la instalación de ciclotrón médico de la Universidad de Washington en Seattle, donde los investigadores estaban interesados ​​en probar la terapia de neutrones rápidos en ella. Este tipo de terapia, una forma especializada y poderosa de radioterapia de haz externo, se usa a menudo para tratar ciertos tumores que son resistentes a la radiación, lo que significa que son extremadamente difíciles de eliminar con la radioterapia de rayos X.

“La UW y la Universidad de Salud y Ciencia de Oregon llegaron al proyecto muy recientemente”, dijo Moore. “Construí un ataúd para enviar a Marie. Les di a los trabajadores y a los encargados de las manijas una reseña detallada sobre cómo cuidarla”.

El viaje de Marie fue realizado con el Director del Programa de Física Médica de LSU y el Profesor Wayne Newhauser, quien no solo sirvió como mentor de Moore en el Proyecto Fantasma, sino que también conoció a investigadores en la Costa Oeste que estarían interesados ​​en el proyecto.

“La idea inicial de todo el proyecto no fue completamente mía”, dijo Moore. “Dr. Becky Carmichael [Coordinadora científica del plan de estudios de LSU y entrenador de oradores de TEDxLSU] le dijo al Dr. Newhauser que debería hablar conmigo. Lo conocí en su TED Talk, donde hizo una presentación sobre impresión 3D y cómo está interactuando con la ciencia. Como acababa de empezar a hacer mi propio modelado en 3D, le mostré mis impresiones en 3D. Este proyecto despegó de su trabajo con el cáncer de mama y el modelado computacional.

“Una de las razones por las que me gusta trabajar con el Dr. Newhauser es que él es bueno para encontrar los síes”, agregó Moore. “Eso es lo que impulsa cada proyecto a la existencia. No solo tener una idea, sino la acción detrás de la idea. Ese es el tipo de entorno en el que me gusta trabajar, donde podemos hacer que algo suceda”. 

Arte y ciencia

Moore se inscribió en LSU como estudiante de BAE el otoño pasado porque sintió que la disciplina era una plataforma donde podía combinar arte y ciencia.

“Este proyecto comenzó desde la perspectiva del arte, luego se convirtió en ciencia”, dijo Moore, quien inicialmente quería duplicar su carrera en arte y ciencia antes de descubrir BAE. “Me encanta hablar sobre la interfaz entre el arte y la ingeniería porque creo que es realmente importante en gran medida en la forma en que existo en el ámbito de la ciencia”.

El amor de Moore por la ciencia comenzó a una edad temprana, estudiando otolitos de pescado con un estudiante graduado de LSU mientras estaba en séptimo grado y asistía obsesivamente a las ferias de científicas.

“Siempre supe que quería hacer ciencia”, dijo. “Estaba haciendo arte con algo de la ciencia que estaba haciendo y, finalmente, me di cuenta de que solo estaba haciendo tapping haciendo ingeniería. El entorno de la ingeniería biomédica simplemente se unió, y pensé: ‘Esto es lo que ya estoy haciendo. Esto es lo que se supone que debo hacer en la vida ‘.

“Creé un rol interdisciplinario para mí misma al tomarme un poco más de tiempo para trabajar en mi carrera”, continuó. “Puedo trabajar en muchos programas diferentes y usar muchas herramientas. Me encantaría obtener un título y seguir adelante, pero aprendo de manera diferente, y si puedo compartir el proceso mientras estoy aprendiendo, es una configuración increíble “.

En cuanto a Marie, cuyo nombre es una combinación de Marie Curie (investigadora de radiación), Marie Antoinette (cabeza desmontable) y Marie Laveau (simbolismo púrpura), Moore espera que se creen réplicas personalizadas de ella y se usen en el campo médico para, de manera más precisa, tratar pacientes con cáncer.

“Lo que me gustaría ver para este proyecto es la investigación que se utilizará como trabajo fundamental para personalizar los tratamientos contra el cáncer para las personas con tratamientos más complejos”, dijo Moore. “Los niños y los pacientes con cáncer de mama tienen una morfología realmente diferente que suele ser muy difícil de tratar. Encuentro que cuanto más aprendemos sobre cualquier cuerpo, más complejo será. Todavía nos estamos equivocando de medicina en muchos niveles. Tenemos mucho que aprender.”

 

 

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Las tecnologías 3D camino de ser la base de la nueva joyería

Hoy dia, nadie pone en duda que la tecnología digital se ha convertido en la base fundamental de la fotografía, exceptuando algunos ‘románticos’ del carrete y el revelado, hay que admitir que ya no concebimos la fotografía si no es digital.

El sector de la joyería podría estar viviendo un proceso similar, aunque quizá sea más lenta la transición. El gremio de diseñadores de joyas ya ha abrazado con fuerza la irrupción de sencillos y potentes programas de diseño en 3D que les agilizan los procesos, además de dar alas a nuevas creaciones hasta ahora imposibles en precisión y complejidad.

La fabricación de joyas también está siendo ‘abducida’ por las tecnologías 3D, en este caso, la impresión 3D, que permite desde la creación de moldes para fundición hasta incluso la fabricación de joyas directamente desde el modelo 3D digital.

Toda la tecnología 3D epresenta un cambio importante que se impone y al que hay que adecuase urgentemente. Al menos así lo creen en Aquilaes, empresa francesa fundada por el joyero Eric Tonin y el diamantista Sami De Hantsetters que ofrece un innovador y completo servicio de aplicación de tecnologías 3D a la joyería. La empresa que ya trabaja en Francia, Reino Unido e Italia, se encuentra en expansión hacia el mercado español.

“Como toda revolución, la 3D ofrece un sinnúmero de oportunidades como concebir y fabricar más rápido y barato, simplificar y desarrollar la creación a medida y modernizar el mercadeo entre otros. La 3D se está convirtiendo en el factor clave de éxito en el creciente sector de joyas personalizadas y responde a la exigencia de renovar las colecciones con más frecuencia”, nos indican desde Aquilaes.

Para estos dos socios, gracias a las tecnologías 3D, “la joyería toma una nueva dimensión ya que el proceso de diseño y fabricación está siendo innovado. En el proceso tradicional el joyero esculpía la primera unidad de una joya en el metal o en la cera que constituía la muestra base. Para reproducir esta joya, fabricaba un molde. Con el uso de la 3D, la primera unidad se concibe directamente en el ordenador por medio de un archivo 3D el cual permite imprimir la cera y reproducir la joya cuantas veces se desee. De esta manera, las etapas de escultura y molde se reemplazan por una sola etapa: el archivo 3D”.

En Aquilaes nos señalan dos grandes ventajas que aporta el diseño y la impresión 3D en la joyería: simplificar la complejidad (los detalles minúsculos se realizan de manera más fácil en un archivo 3D que esculpiéndolos) y volver la producción más flexible (en lugar de fabricar una base una cera para cada modificación de la joya, se modifica solamente el archivo 3D).

Pero además, hay una tercera utilidad a la que también le están sacando partido en Aquilaes, como es la renderización 3D de los diseños que permite ver de forma extraordinariamente realista el resultado final para validar la estética de la joya antes de fabricarla.

Que las tecnologías 3D reemplacen por completo a la artesanía en el sector de la joyería será algo que veremos con el tiempo, pero lo que no nos cabe duda es que se convertirán en la base de la nueva joyería.

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La figura de la Sábana Santa de Turín, recreada en 3D

Un nuevo análisis de la Sábana Santa de Turín permitió al profesor Guilio Fanti, experto en Mediciones Mecánicas y Térmicas y reliquias, hacer una figura 3D de quien para los creyentes es Cristo crucificado.

El modelo tridimensional y en medidas reales, revela que “los Evangelios tenían razón” al describir al hijo de Dios como un hombre de belleza sin igual, pero mucho más alto de lo que se creía.

Esta estatua es la representación tridimensional a grandeza natural del Hombre de la Sindone, realizada sobre las medidas milimétricas tomadas del lienzo en que fue envuelto el cuerpo de Cristo durante la crucifixión”, explica Giulio Fanti, profesor de Mediciones mecánicas y térmicas en la Università di Padova y experto de la reliquia. El profesor, sobre la base de sus mediciones, ha hecho realizar un “calco” en 3D que – afirma él – le permite afirmar que estas son las reales medidas del Cristo crucificado.

 

“Consideramos que tenemos finalmente la imagen precisa de cómo era Jesús en esta tierra. De ahora en adelante ya no se le podrá representar sin tener esta obra en cuenta”. El profesor ha confiado al semanario Chi la exclusiva de esta obra suya, y les reveló: “Según nuestros estudios, Jesús era un hombre de una belleza extraordinaria. Esbelto, pero muy robusto, tenía un metro ochenta centímetros de alto, cuando la estatura media de la época era de 1,65 metros. Y tenía una expresión real y majestuosa” .

A través del estudio y la proyección tridimensional de la figura, Fanti ha podido también hacer un cómputo de las numerosísimas heridas sobre el cuerpo del Hombre de la Sindone:

“En la Sábana Santa – añade el profesor – he contado 370 heridas de flagelo, sin tener en cuenta las laterales, que el lienzo no ofrece porque envolvía sólo la parte anterior y posterior del cuerpo. Pero podemos lanzar la hipótesis de unos 600 golpes. Además, la reconstrucción. Además la reconstrucción tridimensional ha permitido reconstruir que en el momento de la muerte, el hombre de la Sindone estaba encorvado hacia la derecha porque el hombro derecho estaba luxada de manera tan grave que había lesionado los nervios” (Il Mattino di Padova).

Las preguntas que envuelven el misterio de la Sindone siguen aún presentes, seguramente en ese hombre martirizado vemos el signo del sufrimiento, y en él encontramos un poco de cada uno de nosotros; pero también – a los ojos de la fe – la esperanza de que ese hombre no fuese un hombre cualquiera, sino el Hombre por excelencia, ese Ecce Homo que se presentó dócil frente a Pilatos y que tras la tremenda flagelación fue crucificado siendo inocente, pero cargando con las culpas de todos.

Y aunque en la Sindone no sea obligatorio ni siquiera para el cristiano, la excepcionalidad de ese lino permanece allí para desafiar nuestra comprensión y nuestras certezas, casi como hizo en persona Jesús de Nazaret, que desafió nuestras certezas amando a sus perseguidores, perdonándoles desde la cruz y venciendo a la muerte hace dos mil años…

 

 

 

 

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La impresión 3D entra en el fabricante de ‘supercoches’ Tramontana

El fabricante de vehículos exclusivos AD Tramontana ha incorporado la impresión 3D en su proceso de fabricación personalizada de coches de lujo.

La impresión 3D se está convirtiendo en una herramienta fundamental para muchos sectores donde no se fabrica en masa, sino que se opta por tiradas cortas o únicas, personalizadas hasta el más mínimo detalle.

En AD Tramontana han tomado nota y han incorporado la impresión 3D de la mano de Eceleni, proveedor de impresoras 3D 3D Kreator, tanto para su fábrica de ‘supercars’, Atelier Tramontana como para su división de personalización de vehículos, WildWind.

La 3D Kreator es una impresora 3D tipo FFF que permite el trabajo con multitud de materiales como ABS, PLA, Nylon o Flexibles en un formato cerrado, apta para uso en oficinas o talleres.

“Te permite ganar mucho tiempo, acelerar el proceso de fabricación y asegurar que todo será correcto”, ha declarado Dani Martín , ingeniero de AD Tramontana.

En sus primeras actuaciones ya están trabajando con prototipos para las llaves, tapones de depósito de limpiaparabrisas, soportes para displays, partes del salpicadero, así como piezas finales como fijadores de conductos, entre otros.

La clave de esta empresa barcelonesa es que cada vehículo que sale de su taller es único en el mundo, y por esto, la impresión 3D les aportará una herramienta de una utilidad enorme en todos sus procesos, desde el diseño al prototipo y hasta la fabricación final.

Desde Eceleni y 3D Kreator, colaborarán directamente con AD Tramontana para recibir ‘feedback’ que les permita adaptar y mejorar sus impresoras 3D para el sector automovilístico.

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Premio para un dron de rescate parcialmente impreso en 3D

 IMANcorp Foundation ha otorgado la primera edición del premio de innovación tecnológica, Innovation to Suceed (I2S), a los jóvenes ingenieros Pau Jover Font y Dani Sors Rauderell, por el diseño y desarrollo de un dron orientado a colaborar en las labores de rescate a la ONG Proactiva Open Arms (POA) en sus distintas misiones en alta mar.

Fruto del convenio de colaboración suscrito entre la Fundación y POA, IMAN lanzó un reto de innovación dirigido a jóvenes universitarios y licenciados para “Ayudar a salvar más vidas de los refugiados en alta mar”. Un desafío enfocado a desarrollar nuevas herramientas que contribuyan a mejorar el salvamento marítimo de embarcaciones de refugiados a la deriva.

El prototipo de dron premiado, de fácil manejo y transporte, cuenta con una novedosa cápsula, fabricada mediante una impresora 3D, que permite depositar carga en las embarcaciones críticas durante el vuelo. Dotado de alta autonomía, facilitará la ubicación y comunicación bidireccional entre embarcaciones a millas de distancia. 

Además, es capaz de aterrizar en el agua y es resistente a las inclemencias meteorológicas gracias a la implementación de piezas diseñadas y fabricadas en impresora 3D.

El acto de entrega del premio ha contado con la participación del patronato de IMANcorp Foundation. La entrega del premio se ha realizado por parte del representante del patronato de la fundación, Pere Lluís Parés, y el Director de Operaciones de Open Arms, Gerard Canals.

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MADIT, el laboratorio mexicano de la impresión 3D

La Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM) innova en la rama de la manufactura aditiva o impresión 3D a través de la creación del Laboratorio Nacional de Manufactura Aditiva, Digitalización 3D y Tomografía Computarizada (MADIT), informa Conacyt.

Este espacio de innovación se localiza en el Instituto de Ciencias Aplicadas y Tecnología (ICAT) —antes conocido como el Centro de Ciencias Aplicadas y Desarrollo Tecnológico (CCADET)— y cuenta con el apoyo de instituciones como el Hospital General de México, el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (Conacyt), la Universidad Autónoma de Yucatán y el Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM).

El MADIT impulsa la investigación científica de vanguardia en las áreas de ingeniería, biodiversidad terrestre y acuática, paleontología y de desarrollo de equipo, así como procesos biomédicos y médicos a través de la investigación, el desarrollo tecnológico y el acceso a infraestructura de manufactura aditiva de polímeros.

Bajo la coordinación del doctor Leopoldo Ruiz Huerta, responsable de este proyecto, y con la ayuda de otros especialistas en micromecánica y mecatrónica como el doctor Alberto Caballero Ruiz, que han estado en dicho proyecto desde sus inicios, dedican el trabajo del laboratorio mayoritariamente a la aplicación médica pero sin descartar otros rubros en los que esta tecnología puede ser utilizada.

En entrevista para la Agencia Informativa Conacyt, Leopoldo Ruiz explicó la importancia de este laboratorio nacional en el impulso de la manufactura aditiva en México.

En aras de desarrollar centros y proyectos de innovación en México, el MADIT tuvo sus orígenes en 2009 como un laboratorio universitario impulsado por políticas de Rectoría y la Coordinación de la Investigación Científica.

Fue a partir de 2014 que el laboratorio pasa a ser de carácter nacional debido a un esfuerzo conjunto del Conacyt y la misma UNAM, ambas instituciones aportaron los recursos necesarios para adquirir la infraestructura necesaria que potenciara su capacidad de operación.

La misión esencial del laboratorio es realizar investigación y desarrollo tecnológico en temas de manufactura aditiva, digitalización 3D y tomografía computarizada, con la finalidad de aportar a problemas específicos del país soluciones tanto académicas como industriales, además de formar recursos humanos altamente especializados y con la capacidad de ofertar servicios tecnológicos en cada ámbito del laboratorio.

“Para lograr todo esto contamos con la mayor concentración de tecnología de manufactura aditiva de América Latina, con la que brindamos servicios para la investigación científica, el desarrollo tecnológico y la innovación en los sectores académico e industrial”, explicó Leopoldo Ruiz.

El laboratorio brinda sus servicios a emprendedores que buscan materializar sus diseños, a pequeños empresarios que necesitan la producción de pocas piezas, a compañías interesadas en optimizar sus procesos de manufactura, así como a estudiantes e investigadores de distintas dependencias dentro y fuera de la UNAM.

El proceso de manufactura convencional consiste en degradar la materia prima hasta revelar la forma del objeto que se fabrica y la manufactura aditiva permite a los consumidores y profesionales por igual la capacidad de crear, personalizar los productos y redefinir la tecnología de producción actual.

“Manufacturando dispositivos de muy bajas dimensiones, llegó un punto donde nos replanteamos si seguía siendo atractivo que desperdiciáramos tanta materia prima para descubrir algo muy pequeño. La técnica de manufactura aditiva ofrece libertad de diseño, pues permite construir superficies irregulares y minimiza el desperdicio de los materiales”.

Este laboratorio nacional cuenta además con líneas de investigación propias que incluyen la manufactura de moldes para implantes, el desarrollo de materiales con propiedades específicas y el diseño de métodos para el mejoramiento de propiedades mecánicas y superficiales de las piezas fabricadas.

De acuerdo con el especialista, la técnica de la manufactura aditiva consiste principalmente en manipular materiales a escala micrométrica capa por capa hasta que este proceso termine en la formación de un sólido.

Sin embargo, esta técnica no es totalmente reciente ya que los primeros equipos y materiales empleados para la fabricación aditiva fueron creados en el Instituto de Investigación Industrial de Nagoya en Japón en la década de 1980. 

Para el año 1984 se obtiene la patente del primer proceso de fabricación aditiva conocida como estereolitografía, fabricación óptica o fotosolidificación, el cual se enfoca principalmente en el diseño y fabricación de modelos, prototipos, patrones o piezas definitivas que se basan en el proceso de prototipado rápido.

“Así comenzamos a investigar en esta nueva tendencia de la producción que es relativa, pero realmente no empieza la explotación comercial o la generación de empresas orientadas hacia la manufactura aditiva hasta mediados de 1990”, comentó.

El MADIT posee máquinas de manufactura aditiva que utilizan diversos materiales como termoplásticos, resinas, ceras para procesos de fundición, diversos metales y algunos biomateriales, lo que se traduce en un abanico amplio de aplicaciones.

Además tiene equipos de digitalización tridimensional, tomografía computarizada y cromatografía de gases orientada a polímeros con los que se complementan las capacidades de este laboratorio.

La técnica de modelado por deposición fundida (FDM, por sus siglas en inglés) es utilizada para la elaboración de moldes para implantes de hueso que se realizan a solicitud de los médicos del Hospital General de México.

Los equipos que utilizan dicha técnica usan boquillas de diferentes diámetros que depositan capas de hilo termoplástico. Este material se deforma con el calor, se endurece al enfriarse y adquiere gran resistencia mecánica.

“Se llaman implantes craneomaxilofaciales y nosotros lo que hacemos con ellos es el proceso de manufactura, utilizando las técnicas de manufactura aditiva para alcanzar a transferirlo, y además la transferencia se va a una empresa mexicana ubicada en Guadalajara”.

De acuerdo con el especialista, el laboratorio tiene mucho apego a este proyecto; sin embargo, también desarrollan trabajos como simuladores de esófago y estómago que permiten la creación de sustitutos alimenticios sin la necesidad de experimentar directamente con pacientes con enfermedades gastroesofágicas.

Además han trabajado también con implantes dentales, el desarrollo de andamios celulares en el caso de los biomateriales y también han contribuido en el desarrollo de huesos y espaciadores.

Las capacidades tecnológicas de este laboratorio, así como su personal, dependencias e instituciones asociadas, les permiten ofrecer soluciones particularmente con aplicaciones en el área mecánica, médica, veterinaria, en el área de conservación, y también permite la facilidad de reproducir piezas mediante técnicas de manufactura aditiva de elementos que así lo requieran, o bien realizar pruebas no destructivas mediante tomografía computarizada.

“El laboratorio nacional no inventó los implantes, no patentó ni somos los primeros en colocar un implante, ni siquiera manipulamos o descubrimos un material, lo único que hicimos fue tomar información directamente de la tomografía del paciente, diseñar cómo debería ser ese implante, con un nivel de exactitud excelente, pero siendo capaces de generar las herramientas suficientes para que se desarrolle el implante con un nivel de exactitud mayor y significativamente en menor tiempo”.

Como parte de las capacidades de este laboratorio se encuentran la digitalización 3D, una técnica que utiliza escáneres láser para obtener información detallada de la superficie de un objeto y que se guarda en un archivo digital y permite documentar patrimonio, realizar ingeniería sobre componentes que no cuentan con información digital o escalar superficies para reconstruir objetos con manufactura aditiva.

En el tema de manufactura aditiva, las solicitudes de servicio inician con la aplicación de un cuestionario que provee la información del uso que se le dará a determinada pieza y así posibilitar la sugerencia o definición de la tecnología apropiada.

Posteriormente se procesa al diseño computacional, ya sea que haya sido realizado por el usuario o en el laboratorio. En el caso de solicitudes de réplica, el diseño se obtiene al integrar imágenes por medio de la digitalización 3D o por medio de la tomografía computacional. Finalmente, y una vez aprobado, se da paso a la fabricación de la pieza definitiva.

El MADIT está a la vanguardia con procesos de manufactura de clase mundial, su trabajo repercute favorablemente en el sector industrial y la sociedad se beneficia al recibir sus productos.

“A veces no somos sensibles a la demanda que se tiene en este tipo de implantes y por lo menos este trabajo es un granito de arena que aporta el laboratorio, ya que hay muchos pacientes que necesitan de esto y nos sentimos muy orgullosos que desde la trinchera de cada uno de los miembros, se aporta en términos de que la sociedad se sienta cercana a la investigación”, subrayó el especialista.

Los proyectos de investigación generados en el laboratorio coadyuvan en la formación de estudiantes de licenciatura y posgrado interesados en estas tecnologías y los pacientes con lesiones de hueso reciben en breve implantes personalizados.

De acuerdo con Leopoldo Ruiz, el futuro del laboratorio es prometedor, pues ha crecido de manera fuerte de tal modo que se esperan muchos retos como el autosostenimiento financiero del laboratorio, por mencionar un ejemplo.

 

“Nos interesa aumentar la formación de recursos humanos, también queremos multiplicar colaboraciones y tener más proyectos con la industria y creo que una de las claves para eso es el fortalecimiento del concepto de laboratorio nacional”.

Como parte de las actividades del laboratorio, se encuentra una reunión anual de manufactura aditiva que busca demostrar el liderazgo del laboratorio, las colaboraciones que tiene y su importancia y cercanía con la industria.

Están interesados en ser uno de los proyectos más ambiciosos en términos de manufactura aditiva relacionados particularmente con la colaboración entre instituciones para contribuir al diseño y construcción del mundo de hoy y del mañana.

 

 

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