Impresión 3D de productos con áreas de rigidez variable

Redacción
Martes, 19 Noviembre 2019
Impresión 3D de productos con áreas de rigidez variable  - impresoras 3D

Una tecnología reciente como la impresión 3D ha abierto oportunidades hasta hace poco impensables. "Nuestra tecnología Switch3d consiste en el desarrollo de un material para impresión 3D capaz de imprimir productos con áreas de rigidez variable a través de la sinterización selectiva por láser (SLS) en una sola impresión", comenta Mikel Galino, cofundador y director de operaciones de Onyriq.

La 'start up' ha desarrollado en su laboratorio de Esplugas de Llobregat (Barcelona) esta tecnología propia, financiada en concurrencia competitiva en el marco del programa Neotec del CDTI. Onyriq cuenta con dos líneas de negocio diferentes y complementarias: además del desarrollo de tecnología propia, realiza servicios de I+D para empresas que quieren innovar en el ámbito de los materiales poliméricos.

La versatilidad y la presencia de los polímeros en diversos ámbitos permite a la 'start up' trabajar con compañías de sectores como el químico, la automoción, la salud y la ortopedia. La firma nació con la vocación de "cerrar la brecha existente entre la ciencia y el mercado, haciendo que el I+D tenga un impacto social y económico", apunta Galino, que añade que "toda nuestra propuesta de valor gira en torno al desarrollo de nueva tecnología".

La compañía cree que su tecnología revolucionará el sector de la ortoprotésica, permitiendo que las personas que requieran una prótesis a medida dispongan de una solución rápida y eficaz que facilite su vida diaria.

Los emprendedores han ideado este material con un primer uso muy concreto: las prótesis para amputados. “Cada paciente es un mundo”, dice Galino. Los muñones tienen muchas terminaciones de vasos sanguíneos y nerviosas. “Son zonas muy sensibles, que requieren comodidad; pero a su vez necesitan un elemento que aporte una función estructural”.

Actualmente, la pieza de la prótesis donde se aloja el muñón (llamada encaje) está fabricada con resina termoestable reforzada con fibra de carbono. Para su producción, el ortopeda tiene que hacer un molde de escayola a medida, crear un positivo y realizar un rebaje manual. El paciente tiene entonces que probarse la prótesis provisional y evaluar la comodidad y la necesidad de hacer ajustes. “Es un proceso que suele requerir varias visitas”, comenta.

Además, el encaje es una pieza que debe ajustarse a la perfección a la morfología concreta del miembro amputado, por lo que cualquier cambio en el volumen o forma del muñón implica la necesidad de realizar uno nuevo. Por ello, y dependiendo de la actividad del paciente, su fabricación es un proceso que puede ser necesario repetir cada año.

Onyriq pretende acabar con estos inconvenientes. Simplemente con un escáner manual al paciente, se puede obtener un modelo 3D digital del muñón. “A partir de este modelo se diseña el encaje y sus diferentes zonas de rigidez de acuerdo a las indicaciones del ortopeda; la información se envía a la impresora 3D, que lo fabrica utilizando nuestro material, de forma que se reproducen las diferentes durezas para cada zona en función de los requisitos preestablecidos”, explica Galino. Y todo, en cuestión de un día. Además, añade, el coste se reduce enormemente (tanto para la persona como para el ortopeda).

 

Etiquetado como: Onyriq
Aplicación: Tecnología
País: España