Siemens crea una tecnología más avanzada de impresión 3D en metal

Redacción
Sábado, 18 Enero 2014

La multinacional alemana Siemens asegura haber dado un paso más en la impresión 3D y haber hecho viable la producción aditiva (que consiste en la sucesiva superposición de capas micrométricas de material, normalmente en forma de polvo) a nivel industrial. Todo gracias al desarrollo de una tecnología “más avanzada que la impresión 3D utilizada hasta al momento”, señala. Según la compañía, con su nueva técnica podrán fabricarse piezas de múltiples materiales y a medida, tomando como punto de partida metal de alta resistencia.

 La compañía explica que ya ha empezado a utilizar esta tecnología en la fabricación de componentes de repuesto de turbinas de gas con una reducción del tiempo de reparación del 90%, pero aclara que a partir de enero de 2014 empezará a aplicarla a otros productos. “Podremos elaborar piezas complejas en un solo paso mediante un ordenador, piezas que hasta hace poco requerían de un proceso de fabricación manual, sección por sección y muy costoso”, dicen desde la empresa.

La división Siemens Energy de la unidad de tecnología corporativa ha sido la encargada de dar un paso más allá en el universo de las impresoras 3D, que hasta el momento lideraban la creación rápida de prototipos, pero que prácticamente solo podían imprimir sobre materiales plásticos. “Gracias a las innovaciones llevadas a cabo por nuestra compañía, a través de procesos basados en la fusión láser se pueden procesar no solo plásticos sino también cerámicas y metales (acero inoxidable, aluminio y titanio), fundamentales para aplicaciones industriales”, añaden fuentes de la compañía y recoge Cinco Días.

Siemens aclara que la producción aditiva que ha ideado ha permitido mejorar los tiempos y los costes de producción de piezas imprescindibles para sectores tan diversos como el médico-sanitario (en prótesis de cadera, coronas y puentes dentales), energético (en turbinas de gas), automovilístico (en coches de Fórmula 1) y aviación.

“Una de las características más relevantes de esta tecnología es que se puede utilizar para producir piezas de gran tamaño o para crear partes individuales de reducidas dimensiones en un solo paso”, subraya. Asimismo, este tipo de fabricación permite obtener ahorros de costes y de tiempo, ya que, según advierte la multinacional, se reduce considerablemente al sustituir las técnicas convencionales (que requerían que las formas fueran reprocesadas varias veces) por la fusión láser.

Fabricación in situ

A nivel práctico, en los casos en los que se detecta una avería, la ventaja también es clara, insisten los responsables de la firma alemana:“Ante el fallo de una pieza, un proveedor local sólo necesitaría la información de la misma para fabricar otra 'in situ' con su propio sistema láser, sin necesidad de solicitarla a un tercero. De esta manera, se evitarían costes de transporte y se minimizaría el tiempo de inactividad, que puede suponer importantes pérdidas para cualquier planta industrial”. Así, Siemens asegura que es capaz de proveer a clientes de todo el mundo de piezas de repuesto “de una forma rápida, efectiva y, al mismo tiempo, responsable con el medio ambiente”.

¿Cuáles son las claves que hacen tan interesante la producción aditiva? Según explica Siemens, a través de un patrón de luz láser controlado por ordenador, todas las formas concebidas se pueden fabricar en un solo paso. “Este tipo de producción consiste en la sucesiva superposición de capas de material en forma de polvo metálico, hasta que se consigue la pieza que se desea. Así, esta técnica permite prescindir de herramientas y procesos manuales de fabricación, reproducir cualquier forma imaginable de manera personalizada y elaborarla de forma casi inmediata”.

Junto a Siemens, otros grandes grupos industriales, como General Electric, han anunciado que van a empezar a utilizar la impresión 3D. Esta empresa, el mayor proveedor de motores de reacción, planea producir bajo esta técnica el interior de la boquilla de combustible para el nuevo motor del Boeing 737 MAX y Airbus A320neo. GE Aviation espera producir así cerca de 100.000 boquillas para 2020.

Según GE, una boquilla combustible impresa en 3D tiene cinco veces la vida útil de los productos fabricados de forma tradicional (en la que en vez de usar el láser se emplea la fundición y la soldadura de metal) y pesa un 75% menos. Las ventajas de la impresión 3D, según los ingenieros de GE, están relacionadas con un menor desperdicio de materiales y una mayor eficiencia en la producción, pues las máquinas pueden funcionar durante las 24 horas del día. Además, como el diseño se hace con ordenador, no existen límites en cuanto a las formas que se pueden crear.

La compañía aeroespacial de Reino Unido Rolls-Royce también desveló que va a utilizar la impresión 3D para fabricar componentes metálicos y cerámicos de sus aviones comerciales. Empezará por piezas como agujas de los indicadores y otros pequeños componentes no críticos.